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Au cours des dernières décennies, la chaîne alimentaire est devenue considérablement plus complexe. La technologie contribue à maîtriser cette complexité et à détecter les risques plus rapidement. Mais le facteur humain reste bel et bien présent. Le système de sécurité alimentaire HACCP reste donc un guide essentiel pour les entreprises alimentaires, même si son efficacité repose entièrement sur son application sur le terrain. « Ce système vise à limiter les risques, mais on ne peut jamais les éliminer totalement », explique Hans Pijpelink de DNV.
La méthode HACCP, ou Hazard Analysis and Critical Control Points, a vu le jour dans les années 1960 dans le cadre du programme spatial américain. L’objectif était alors d’améliorer la maîtrise des risques liés à la sécurité alimentaire afin de réduire le risque que les astronautes tombent malades pendant leurs missions. Plus tard, cet outil a été développé davantage et constitue encore à l’heure actuelle la base de la sécurité alimentaire dans de nombreuses entreprises alimentaires. « Le système identifie les dangers biologiques, chimiques et physiques potentiels, détermine les points de contrôle critiques et prévoit, étape par étape, une surveillance, des mesures correctives, une vérification et un enregistrement », précise Hans Pijpelink.
Ces principes sont toujours pertinents aujourd’hui, à condition d’être appliqués correctement. Et c’est là que le bât blesse. « Même si les entreprises disposent d’un plan HACCP bien ficelé, il arrive parfois qu'il ne soit pas appliqué concrètement sur le terrain », poursuit Hans Pijpelink. Il est donc essentiel d’alimenter en permanence l’analyse des risques avec les observations quotidiennes enregistrées sur le lieu de travail. « C’est la seule façon d’évaluer correctement les processus et de les adapter si nécessaire. La méthode HACCP est donc bien plus qu’un simple exercice administratif : c’est un processus d’adaptation et d’optimisation continues. » À mesure que les chaînes d’approvisionnement s’internationalisent et se complexifient, ce principe gagne encore en importance. « À l’heure actuelle, les matières premières proviennent de régions appliquant des conditions de production et des normes différentes, il faut donc bien examiner la fiabilité des fournisseurs, les conditions dans lesquelles les produits sont fabriqués et les risques y afférents. » L’application adéquate des principes HACCP contribue alors à limiter ces risques, sans toutefois jamais pouvoir les éliminer totalement. « Il faut aussi prendre conscience de cette réalité. C’est la seule façon de cerner les aspects à améliorer et d’apporter des adaptations ciblées. » La technologie peut contribuer à mettre en œuvre les étapes suivantes. Les capteurs, les enregistrements automatiques et les logiciels ERP rendent déjà les processus plus transparents, tandis que l’IA analyse plus rapidement de plus grandes quantités de données, ce qui permet de détecter les risques à un stade précoce. « Toutefois, le risque zéro n’existe pas et les erreurs humaines sont toujours possibles », reconnaît Hans Pijpelink. Par conséquent, la formation reste primordiale. « Répéter, répéter et encore répéter : voilà la clé. Même quand les travailleurs connaissent leurs processus sur le bout des doigts, il faut continuer de leur expliquer pourquoi certains contrôles sont nécessaires et pourquoi l’enregistrement correct est si important. »
La direction a également un rôle important à jouer. Elle doit veiller à une formation suffisante, mais elle doit aussi montrer l’exemple et continuer de faire figurer la sécurité alimentaire parmi les priorités de l’entreprise. « Dans le même temps, les entreprises doivent continuer d’examiner leur fonctionnement d’un point de vue critique. Un bon exercice consiste, par exemple, à ce qu’un nouveau travailleur fasse le tour de l’entreprise pour vérifier si la réalité du terrain correspond toujours aux plans. Il remarquera souvent des choses qu’un collaborateur qui travaille dans l’entreprise depuis des années ne voit plus. » Selon Hans Pijpelink, c’est précisément là que réside la clé d’un système qui porte réellement ses fruits sur le terrain. « Ne partez donc pas du principe que tout va bien, mais continuez d’observer, de contrôler et de remettre les processus en question », conclut Hans Pijpelink.
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