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Le développement durable est inscrit dans l’ADN de Colruyt Group. Et pas seulement sur le papier. Lorsqu’il s’agit de nouveaux investissements dans la production, l’entreprise cherche à aller plus loin, même si cela implique de jouer un rôle de pionnier. Elle a ainsi été la première entreprise de transformation de viande à adopter l’emballage vertical de type Flowpack pour ses produits. Cela permet d’économiser 45,5 tonnes de plastique par an.
Colruyt Group est déterminée à devenir plus durable. Une ambition que l’entreprise concrétise par des objectifs précis. Ainsi, d’ici 2030, son objectif est d’utiliser uniquement des emballages réutilisables ou recyclables. Le taux actuel ? 99,7 %. « Nous y sommes presque, mais comme pour tout, c’est la dernière ligne droite qui est la plus difficile », explique Glenn Coppieters, project manager – technics chez Colruyt Group. En outre, le groupe souhaite réduire autant que possible son utilisation d’emballages en plastique. « Le plastique est et reste un matériau utile pour garantir la fraîcheur de vos produits. Mais cela ne veut pas dire qu’on ne peut pas faire mieux. Nous essayons d’y contribuer pas à pas », ajoute Glenn Coppieters pour préciser l’ambition.
C’est ce qu’a également démontré un récent investissement dans la ligne de conditionnement des dés de jambon et des lardons chez Fine Food Meat, l’entreprise de transformation de viande de Colruyt Group. Ce processus fait partie de ses activités depuis les années 50. « Nous essayons de maintenir les coûts aussi bas que possible pour nos clients en prenant en main l’ensemble de la chaîne, des recettes aux produits finis. C’est vraiment inscrit dans l’ADN du groupe. Et ce qu’on fait soi-même, on le fait généralement mieux, n’est-ce pas ? », ajoute Glenn Coppieters avec un clin d’œil. Colruyt Group opère depuis une zone industrielle à Halle, occupant désormais tout le bloc, soit environ 18 000 m². D’un côté de la rue, on procède au désossage de la viande fraîche, qui est ensuite transformée de l’autre côté en produits fermentés (lard, bacon…) et cuits (jambon, plats préparés…). Au coin de la rue sont ensuite fabriquées les tartinades.
Au sein du département de transformation, on souhaitait faire d’une pierre deux coups en installant une nouvelle ligne de conditionnement. Glenn Coppieters : « D’une part, nous visons une production plus efficace grâce à une meilleure qualité et à une réduction des rejets d’emballages. D’autre part, nous voulons améliorer la durabilité en utilisant moins de matériaux d’emballage et en privilégiant une meilleure recyclabilité. » Jusqu’à récemment, le conditionnement s’effectuait à l’aide d’une ligne de thermoformage qui déposait douze barquettes à la fois sur le convoyeur. « Cela entraînait pas mal de « retouches », des emballages qui n’étaient pas tout à fait bien remplis ou fermés. Une tâche assez fastidieuse. J’avais le sentiment qu’une ensacheuse verticale de type Flowpack permettrait d’obtenir un meilleur résultat, plus qualitatif et plus durable.
De plus, la ligne existante arrivait en fin de vie. C’était donc le moment idéal pour penser à l’avenir plutôt que d’attendre encore quinze ans pour avoir l’occasion de devenir plus durable. »
Les calculs sur papier lui ont donné raison : en adoptant le Flowpack, Colruyt Group, économiserait 45,5 tonnes de plastique par an pour ses emballages de dés de jambon et de lardons de 250 grammes.
Et dans la pratique aussi, les ensacheuses verticales Flowpack avaient déjà largement fait leurs preuves dans l’industrie alimentaire. Mais emballer le lard et le jambon, c’est tout autre chose, en raison de la nature même du produit. Un véritable travail de pionnier, même. Glenn Coppieters explique pourquoi : « Avec les ensacheuses verticales Flowpack, tout repose sur le mouvement de chute. Mais la texture collante du produit, ainsi que le froid et l’humidité ambiants, ont justement un effet négatif sur ce processus. De plus, nous voulions emballer le jambon et le lard avec la même machine. Nous avons donc cherché un partenaire prêt à nous accompagner dans cette aventure. Car nous tenions absolument à progresser en matière de durabilité. »
Ulma est pour ainsi dire chez elle dans différents départements du Colruyt Group. Début 2024, Glenn Coppieters a donc pris contact avec l’équipe de Schelle, qui s’est empressée de relever le défi. « Notre collaboration de longue date nous a donné suffisamment confiance pour franchir le pas. En effet, le succès n’était pas garanti en raison de la complexité du produit, mais tout le monde autour de la table avait la volonté de réussir », se souvient Glenn Coppieters. Une machine d’Ulma a servi de point de départ. « Pour l’adapter à nos besoins, nous avons souvent dû procéder par essais et erreurs afin, d’une part, d’alimenter la machine de la meilleure façon possible et, d’autre part, de faciliter le mouvement de chute. Nous avons notamment ajouté des trémies de synchronisation entre la multi-têtes et la machine Flowpack afin d’optimiser les temps de chute, de sorte que le paquet contienne le poids exact. Il a fallu une concertation très étroite entre nous, les collaborateurs d’Ulma, mais aussi le fabricant de film pour parvenir au résultat que nous avons aujourd’hui. »
Mais ce résultat est tout à fait remarquable. La machine a été livrée en janvier et mise au point en février. « Aujourd’hui, nous réalisons plus de 60 emballages par minute avec cette machine », calcule Glenn Coppieters. « Il est difficile de dire exactement quel est le gain par rapport à l’ancienne machine. Précisément parce que nous avions beaucoup de rebuts auparavant. Mais comme la qualité et l’efficacité de l’emballage sont désormais bien supérieures, nous avons pu passer de cinq à quatre employés sur la ligne. » La durabilité était un objectif important et, à cet égard, elle a apporté bien plus qu’une simple réduction de la quantité de plastique (passant de 562 µm à 64 µm). « Avec la nouvelle machine, nous pouvons passer à des films pré-imprimés composés à 100 % d’un seul matériau, ce qui favorise la recyclabilité. De plus, le poids est mieux optimisé : nous économisons ainsi en moyenne 7 g par emballage. Et les coûts d’entretien sont également réduits. »
Après un processus de cocréation de près d’un an, tout le monde est donc ravi. Depuis Pâques, les dés de jambon et les lardons sont disponibles en rayon dans leur nouvel emballage. Fine Food Meat peut ainsi se targuer d’être la première entreprise belge de charcuterie à utiliser une ensacheuse verticale Flowpack. « Une collaboration très agréable, car tout le monde s’est montré très constructif. Nous savions très bien à quoi nous en tenir et avons remarqué qu’Ulma s’engageait tout autant que nous en faveur du développement durable. » Et les opérateurs ? Qu’en pensent-ils ? « Ils n’y voient que des avantages. L’IHM rend le travail très intuitif, tout est clair. Les changements de film se font également très rapidement. Le fait qu’un des collaborateurs soit venu me voir après l’installation pour me dire que son travail était devenu tellement plus agréable… c’est finalement pour ça qu’on le fait. » Mais Colruyt Group ne serait pas Colruyt Group si l’entreprise n’avait pas déjà pensé plus loin. « À l’avenir, nous pourrons ajouter une deuxième ligne sur la même surface. Tout est déjà prévu pour doubler la capacité.
