Tagarchief: DD Engineering

Waarom HAZOP-studies in waarde toenemen

Afb-5
Lees het gehele artikel

In industriële installaties van voedingsverwerkende bedrijven liggen allerlei gevaren en ongewenste situaties op de loer. In de praktijk gaan er tal van productstromen – water, lucht, olie, chemicaliën – via kleppen en instrumenten doorheen apparatuur. Eén fout kan zware en dure gevolgen hebben. Daarom is het belangrijk om mogelijke risico’s beheersbaar te maken. Een betrouwbare manier om dit in kaart te brengen, is via een zogenaamde HAZOP-studie. Christophe Huyghe, Expert Technische Veiligheid bij DD Engineering, licht de werkwijze en meerwaarde toe.

Al meer dan 30 jaar is DD Engineering een vertrouwde partner voor bedrijven in het uitvoeren van veiligheids- en risicoanalyses. “Onze aanpak is gebaseerd op vier pijlers”, aldus Huyghe. “We werken rond plant engineering, logistiek advies, digitale innovatie gelinkt aan Industrie 4.0 en ten slotte het vertalen van complexe veiligheidswetgeving naar oplossingen op maat. In het kader van deze laatste pijler voeren we regelmatig HAZOP-studies uit.”

Wat is HAZOP?

“HAZOP staat voor Hazard and Operability Analysis”, bevestigt Huyghe. “Een HAZOP-studie is een bekende methode voor het identificeren van gevaren en ongewenste situaties in industriële installaties. Ze wordt toegepast op een chemisch of fysisch proces of op het uitvoeren van handelingen. In het eerste geval focussen we op procesrisico’s, in het tweede geval op menselijk falen. Met andere woorden: samen met de klant onderzoeken we hoe we mogelijke gevaren en risico’s kunnen omzetten in actiepunten voor een veiligere, betrouwbaardere en gezondere werkomgeving. Een HAZOP-studie wordt trouwens typisch gedaan bij de plaatsing van een nieuwe fabrieksinstallatie, om zo proactief eventuele zwakke plekken in kaart te brengen.”

Toenemend gebruik in voedingsindustrie

Het uitvoeren van een HAZOP-studie vindt steeds meer ingang in de voedingsindustrie. Huyghe legt uit: “Vroeger waren het voornamelijk chemische bedrijven – meer specifiek Seveso-bedrijven – die dit deden. Vandaag merken we dat ook productiebedrijven in de voedingssector de meerwaarde van deze tool ontdekken. Zo adviseren we met DD Engineering  enkele frietproducenten en zuivelbedrijven. Bij de eerste groep komen veel processtromen samen, zoals stoom, perslucht, bakolie, water en reinigingsproducten.”

Met een HAZOP-studie worden gevaren en risico’s omgezet in actiepunten voor een veiligere en betrouwbaardere.

Werkwijze

Om een proces duidelijk in kaart te brengen, zijn correcte P&ID’s onmisbaar. “P&ID is de afkorting van process and instrumentation diagram”, legt Huyghe uit. “Het gaat hierbij om schema’s van productstromen die via de nodige kleppen en instrumenten, zoals debietmeters en temperatuursensoren, doorheen de apparatuur gaat. Daarna knippen we een proces in stukken op – zogenaamde ‘nodes’ of knooppunten – waarbij we elke node in detail analyseren op vlak van afwijkingen ten opzichte van het normale proces.”

Inzet van multidisciplinair team

Die analyse gebeurt bij DD Engineering steeds onder leiding van twee ervaren specialisten, met sterke analytische skills en een stevig track record inzake procesveiligheid. “Het unieke van een HAZOP-studie is trouwens dat een multidisciplinair team actie onderneemt om eventuele knelpunten in het proces te bespreken”, zegt Huyghe. “Dergelijk team is samengesteld uit interne mensen uit verschillende disciplines – productie, onderhoud, engineering, programmatie, externe experts … – die het proces goed kennen. Zo ontstaat een boeiende kruisbestuiving van ideeën en expertise. Via verschillende HAZOP-vergaderingen worden bottlenecks besproken, zowel wat veiligheid als betrouwbaarheid betreft.” Huyghe geeft toe dat dergelijke intensieve aanpak een kostenplaatje heeft. “Het vrijmaken van verschillende interne medewerkers gedurende meerdere overlegmomenten brengt effectief een kost met zich mee. Maar tegelijk is het een belangrijke investering in het anticiperen op potentieel gevaarlijke en dure risico’s. En dat kan op termijn dan weer heel wat geld opleveren.”

Extra gemoedsrust en zekerheid

Wanneer is een HAZOP-studie zeker nuttig? Huyghe haalt enkele criteria aan: “Wanneer uw bedrijfsprocessen over parameters beschikken, zoals stromen, druk of temperatuur, dan is dergelijke analyse absoluut aangewezen. Ook wanneer deze processen complex zijn, met meerdere beveiligingen, en/of wanneer u proactief arbeidsongevallen wilt voorkomen, raden wij een studie aan. Vanuit DD Engineering denken we alleszins steeds mee met onze klanten om praktische en efficiënte oplossingen uit te werken. Als onafhankelijke partner stellen we de beste leveranciers van mogelijke oplossingen voor, en gaan we altijd een stapje verder dan de minimale wettelijke verplichtingen. Op die manier gaan we voor maximale veiligheid!”     

Optimalisering van opslag en productie

FIT-20191003-1-copie-2
Lees het gehele artikel

Wie snel groeit, kan soms tegen groeipijnen aanlopen. Bij Food Ingredients Technologies was het magazijn daardoor volledig uit zijn voegen gebarsten. Het gevolg? De bewegingen van grondstoffen en medewerkers liepen niet meer optimaal. DD engineering werd ingeschakeld om de huidige processen en flow aan te pakken, zodat de productieruimte een optimale benutting zou krijgen.

Om de productie te optimaliseren werd een nieuwe betonnen vloer geïnstalleerd, voorzien van een epoxy coating die de afwatering moest verbeteren voor een verhoogde netheid en reinigbaarheid.

Food Ingredients Technologies (FIT) ontwikkelt en produceert functionele en aromatische ingrediënten en mengelingen voor alle sectoren van de voedingsindustrie. Met een grote passie voor voeding en smaak gaat het R&D-team telkens weer op zoek naar de smakelijkste oplossingen voor zijn klanten. “We vertrekken daarbij van een groot gamma aan afzonderlijke ingrediënten en mengen die in de juiste verhoudingen tot een afgewerkt eindproduct, tot innovatieve smaken. Dit kan bedoeld zijn voor het maken van marinades, sauzen, bouillons, smaakversterkers, maar kan ook dienen als ingrediënt in vis-, vlees- en vegetarische bereidingen”, opent CEO David Landau. FIT behandelt zijn klanten als koningen. “Onze filosofie is er een van hyperflexibiliteit op het vlak van ontwikkeling op maat, snelle levering en het mengen van ingrediënten.” Die aanpak in combinatie met de expertise en ervaring van het team bleek de voorbije jaren een succesformule.

45% extra opslagcapaciteit

De snelle groei die FIT de laatste jaren kent bracht wat praktische uitdagingen met zich mee op de productielocatie in Ghislenghien. Het magazijn barstte er uit zijn voegen, waardoor er tijd en efficiëntie verloren ging. DD engineering kreeg op opdracht om eerst alle verbeterpunten in kaart te brengen en deze vervolgens te vertalen in concrete, realistische oplossingen. Een taak die het bedrijf graag ter harte nam. Een snelle analyse van het bestaande grondstoffenmagazijn maakte meteen duidelijk dat de beschikbare oppervlakte veel efficiënter benut kon worden. Door aanpassingen aan de lay-out en door gebruik te maken van een reachtruck voor smalle gangen, kwam er bijna de helft extra opslagcapaciteit bij. “Die 45% extra opslagcapaciteit resulteert erin dat ik sowieso nog wat langer op mijn huidige productielocatie kan blijven”, aldus de zaakvoerder.

Een snelle analyse van het bestaande grondstoffenmagazijn maakte meteen duidelijk dat de beschikbare oppervlakte veel efficiënter benut kon worden.

Nieuwe lay-out voor meer efficiëntie en veiligheid

Ook de indeling van de productie en de daarmee samenhangende bewegingen van grondstoffen en personeel waren niet meer aangepast aan de groei. Samen met het projectteam van FIT brachten de ingenieurs van DD Engineering de processen in kaart om een nieuwe lay-out te bepalen. Dat resulteerde in een hogere efficiëntie maar ook een verhoogde veiligheid en ergonomie voor de werknemers van FIT. Door de flow van de palletten met afgewogen ingrediënten voortaan via het bestaande verdiep te laten verlopen, kwam er heel wat ruimte vrij. 

Samen met het projectteam van FIT brachten de ingenieurs van DD Engineering de processen in kaart om een nieuwe lay-out te bepalen. Dat resulteerde in een hogere efficiëntie maar ook een verhoogde veiligheid en ergonomie voor de werknemers van FIT.

Optimaliseren productie voor meer capaciteit en voedselveiligheid

Om de productie te optimaliseren waren in verschillende domeinen aanpassingen nodig. Dat begon met een nieuwe betonnen vloer voor de productie, voorzien van een epoxy coating die de afwatering moest verbeteren voor een verhoogde netheid en reinigbaarheid. In de afweegzone werd de capaciteit verhoogd met een bijkomende weegzone. Nieuwe ventilatie werd geïnstalleerd om stofvorming tot en minimum te beperken. Waar nodig werden verder de nodige afschermingen en aanpassingen gemaakt conform de huidige wet- en regelgeving rond voedselveiligheid. Ook de mengerij werd onder handen genomen om de capaciteit, de kwaliteit, veiligheid en ergonomie te verhogen. Ze kreeg opdeling in dedicated ruimtes, voorzien van een goed gedimensioneerde afzuiging wat resulteerde in een verhoogde kwaliteit en reinigbaarheid. Er werd tevens rekening mee gehouden dat lege verpakkingen snel verwijderd en afgevoerd kunnen worden. Ten slotte kwam er in de vrijgemaakte ruimte een dedicated reinigingszone. Daar kunnen alle uitrusting en mobiele toestellen nat worden gereinigd. Ook hier werd de juiste ventilatie voorzien voor een snelle en efficiënte droging.

Ook benieuwd wat de logistieke ingenieurs van DD Engineering voor uw productievloer kunnen betekenen? Neem dan vandaag nog contact op met het bedrijf.    

FIT- Optimalisatie opslag & productie

dde-referentie-fit-2
Lees het gehele artikel

Food Ingredients Technologies is een bedrijf dat aroma- en kruidenmengsels maakt voor een uitgebreid gamma aan klanten. Ze vertrekken van een groot gamma afzonderlijke ingrediënten en mengen die in de juiste verhoudingen op tot een afgewerkt eindproduct.

Dit eindproduct kan bedoeld zijn voor het maken van marinades, sauzen, bouillons, smaakversterkers,… maar kan ook bedoeld zijn als ingrediënt voor vis-, vlees en vegetarische bereidingen.

Dit eindproduct kan bedoeld zijn voor het maken van marinades, sauzen, bouillons, smaakversterkers,… maar kan ook bedoeld zijn als ingrediënt voor vis-, vlees en vegetarische bereidingen.

Toelichting project

FIT heeft de laatste jaren een enorme groei gekend. Deze snelle groei brengt op de bestaande locatie heel wat praktische uitdagingen met zich mee. Het magazijn is volledig uit zijn voegen gebarsten, de bewegingen van grondstoffen en personeel vragen veel tijd en verlopen niet efficiënt.

Doelstelling

Voor FIT was de doelstelling dan ook duidelijk: de huidige processen en flows aanpassen zodat de bestaande productieruimte optimaal benut zou worden. Het doel van deze opdracht bestond er in om eerst alle verbeterpunten in kaart te brengen en deze vervolgens te vertalen in concrete en realistische oplossingen. 

  • Optimalisatie van het magazijn voor de ingredïenten (palletstellingen)
  • Refurbishen en herzien van de voorbereidings- en mengzone
  • Algemene flows op site optimaliseren (grondstof-, verpakkingen- en personeelsflow)
  • Inrichten van een nieuwe “dedicated” reinigingszone (weg van de poeders, kruiden, mengsels,…)
  • Comfort en ergonomie verhogen in de productie

De bovenstaande punten werden één voor één geanalyseerd en opgelost.

Aanpak optimalisaties

STAP 1: OPTIMALISATIE VAN HET MAGAZIJN 

Een snelle analyse van het bestaande magazijn voor grondstoffen, maakte onmiddellijk duidelijk dat de beschikbare oppervlakte veel efficiënter gebruikt kon worden. Door aanpassingen aan de lay-out en door gebruik te maken van een smalle gang reachtruck, kon er meer dan 45% extra opslag capaciteit gecreëerd worden.   

David Landau, eigenaar en bedrijfsleider bij Food Ingredient Technologies, bevestigt de meerwaarde van DDE:  Die 45% extra opslag capaciteit resulteert er in dat ik sowieso nog wat langer op mijn huidige productielocatie kan blijven.

STAP 2: ALGEMENE LAY-OUT EN FLOWS 

De indeling van de productie en daarmee samenhangende bewegingen van grondstoffen en personeel waren een direct gevolg van de snelle groei die FIT kende. Hieruit volgde dat deze indeling en flows niet optimaal meer waren. Samen met het projectteam van FIT brachten onze ingenieurs de processen in kaart en is er een nieuwe lay-out bepaald die resulteerde in een hogere efficiëntie. De nieuwe lay-out bracht niet enkel efficiëntere bewegingen, maar resulteerde ook in een verhoogde veiligheid en ergonomie voor de werknemers. We creëerden tevens heel wat bijkomende ruimte, door de flow van de palleten met de afgewogen ingrediënten te laten verlopen via het bestaande verdiep.

STAP 3: OMBOUW VAN DE BESTAANDE PRODUCTIE 

Nadat de lay-out bepaald werd, werd er een plan van aanpak opgesteld voor de verdere optimalisatie en ombouw van de productie. Alle eisen en noden werden in kaart gebracht, geprioriteerd en gebudgetteerd.  Om de productie te optimaliseren waren in verschillende domeinen aanpassingen nodig. Het betrof hier o.a. Electra, branddetectie, civiele noden, HVAC, utiliteiten, …

Binnen deze verschillende domeinen nam DDE het voortouw om de juiste partners te contacteren en selecteren voor het uitvoeren van de aanpassingen. Hieronder alvast een beknopt overzicht van enkele van de aanpassingen:

  • De afwatering van de bestaande vloeren was onvoldoende. De vloeren werden dan ook vervangen door nieuwe betonnen vloeren voorzien van een epoxy coating. Dir resulteerde in een verhoogde netheid en reinigbaarheid van de productie.
  • In de afweegzone, werd de capaciteit aanzienlijk verhoogd door een bijkomende weegzone. Tevens werd deze zone aangepast en ingericht conform de regelgeving en tevens rekening houdend met het handelen van poeders. Om de stofvorming tot een minimum te beperken werd een nieuwe ventilatie geïnstalleerd en waar nodig werden afschermingen en aanpassingen gemaakt conform de voedselveiligheid wetgeving.
  • Ook de mengerij werd onder handen genomen. Door een aantal slimme aanpassingen verhoogden we de capaciteit, de kwaliteit, de veiligheid en de ergonomie. De mengruimte werd opgedeeld in dedicated ruimtes voorzien van een goed gedimensioneerde afzuiging, wat resulteerde in een verhoogde kwaliteit en reinigbaarheid. Er werd tevens rekening gehouden dat lege verpakkingen snel verwijderd en afgevoerd kunnen worden.
  • In het kader van de voedselveiligheid werd er in de vrijgemaakte ruimte een dedicated reinigingszone gebouwd waar alle equipment en mobiele toestellen nat gereinigd kunnen worden. Ook in deze ruimte werd de juiste ventilatie voorzien, zodat het drogen van de equipment snel en efficiënt gebeurd.

Resultaat

Soms zeggen beelden meer dan woorden:

Energierecuperatie verlaagt jaarlijks stoomverbruik met 26.000 ton

Afbeelding2
Lees het gehele artikel

Zuivelcoöperatie Milcobel zet de melk van lokale boeren om in zuivelproducten die wereldwijd verkocht worden. Het bedrijf zet al jaren in op duurzame initiatieven, die tegelijkertijd ook economisch interessant zijn.

Voor een belangrijk project rond de recuperatie van restwarmte in de site in het West-Vlaamse Langemark, ging het bedrijf in zee met DD Engineering. Het resultaat? Door restwarmte optimaal te recupereren en te hergebruiken werd een besparing gerealiseerd van 26.000 ton energie, 7% minder gasverbruik en 3.600 ton minder CO2-uitstoot per jaar.

Milcobel beschikt reeds sedert 2009 over een installatie voor warmtekrachtkoppeling (WKK) in zijn site in Langemark. Daarmee genereert de zuivelcoöperatie ter plekke duurzame elektriciteit.  Maar de ambitie was om nog beter te doen en het jaarlijks energieverbruik met 5% te doen dalen. Een uitdaging die DD engineering maar al te graag opnam met zijn multidisciplinair team. De WKK moest nog energie-efficiënter, door ook de restwarmte uit de rookgassen centraal te recupereren. Een warmterecuperatienet dus dat het gebruik van stoom aanzienlijk zou reduceren. Van de lay-outbepaling tot de opmaak van de lastenboeken, de opvolging van de constructie en zelfs de oplevering, DD Engineering wierp zich doorheen het volledige traject op als de ideale partner en adviseur.

Leidingnetwerk perfect ingepast

De oplossing bestond uit twee kringen met circulerend water, vergezeld van een netwerk aan warmtewisselaars. In de primaire kring wordt rechtstreeks warmte uit de rookgassen gehaald. Deze warmte wordt vervolgens doorgegeven aan het water van de secundaire kring. Dit wordt dan via een buffertank rechtstreeks naar bepaalde pasteuriseer- en CIP-processen geleid om daar zijn warmte weer af te geven. De uitdaging zat in eerste instantie in het inpassen van het leidingnetwerk, dat meer dan 2 km bedroeg, in al drukbezette ruimtes om tot aan de verbruikers te geraken. De afstand tussen de primaire kring en de buffertank bedroeg 300 m. Het team van DD Engineering ging aan de slag met 3D-scans om de juiste posities te bepalen en de lay-out te engineeren. Een concept dat rekening hield met de ruimte, de gewenste flexibiliteit en onderhoudsoverwegingen.

Van lastenboek tot oplevering

Om de puzzel van de juiste componenten samen te stellen, vertrok DD Engineering van een duidelijk gespecifieerd lastenboek. Als partner en adviseur van Milcobel stond DD Engineering in voor het onderhandelingsproces, het bepalen van de meest geschikte leverancier en de contractuele kant. De eigenlijke constructie kon de klant dan met een gerust hart in de handen van de gekozen leveranciers leggen. DD Engineering stond immers ook volledig in voor het projectmanagement, zodat de planning, het budget, de veiligheid en een goede opvolging gegarandeerd waren. Dat gebeurde in vier fases. Eerst werden twee grote leidingbruggen geplaatst. Vervolgens kwam de economiser in de schouw van de WKK. Fase drie omvatte het ondersteunend leidingwerk. Ten slotte werd de 25 m hoge buffertank gerealiseerd samen met 2 km leidingwerk en alle procescomponenten. DD Engineering nam de volledige coördinatie voor zijn rekening, inclusief lascontroles. Een goede opvolging van de constructiefase leidt immers tot een vlottere oplevering.

Ook volledige veiligheidsluik

Eens de bouw was afgerond, verlegde DD Engineering zijn focus naar de nazorg. De ingenieurs testten en controleerden of de installatie en haar componenten naar behoren werkten. Daarnaast werd kennisoverdracht naar Milcobel en zijn operatoren en ingenieurs voorzien. Ze konden rekenen op steun en uitleg waar nodig. Ten slotte verzorgde DD engineering het volledige veiligheidsluik binnen dit project, door de HAZOP studie, het technisch constructiedossier, indienststellingsverslag en de CE conformiteitsverklaring voor zijn rekening te nemen. Hiermee hielp het Milcobel van A tot Z bij oplevering en was de installatie in een zo kort mogelijke tijd actief.

Ook benieuwd wat de plant engineers van DD Engineering voor uw productievloer kunnen betekenen? Neem dan contact op met ons. We helpen u graag verder.

Fabrieken van morgen engineeren

Ondernemers nr.11: DD Engineering – Niels Colson
Lees het gehele artikel

De fabrieken van morgen zullen bestaan uit complexe technologie die zich intuïtief laat bedienen. Maar om die te bouwen is er nood aan een multidisciplinair engineeringteam dat zich hier volledig op kan toeleggen. Tijd en medewerkers waaraan het voedingsbedrijven vaak ontbreekt. Enter DD Engineering (DDE). Een hands-on engineering- & consultingbureau dat kan terugblikken op dertig jaar ervaring in de procesindustrie, maar dat eigenlijk vooral vooruit wil kijken met zijn klanten. Innovatie, automatisering en digitalisering, veiligheid en duurzaamheid zijn dan ook de sleutelwoorden in de projecten die ze afleveren.

Voor elk project stelt DD Engineering aan de hand van de behoeftes een multidisciplinair team samen dat gepokt en gemazeld is in techniek.

DDE, met hoofdkwartier in Ieper, is al van in zijn begindagen een belangrijke partner voor de voedingsindustrie. De expertise in hygiënische afwerking en de technische knowhow van voedingsprocessen van de medewerkers maakten altijd al het verschil. Mond-tot-mondreclame deed de rest. Toen Niels Colson samen met investeringsgroep AIM het bedrijf zeven jaar geleden overnam, gebeurde dat net uit het geloof in die sterke fundamenten die er al lagen. Met een nieuwe visie en missie ging het bedrijf er sindsdien met volle kracht tegenaan. En met succes. Het aantal medewerkers groeide van twaalf naar 50, de omzet stijgt jaarlijks met gemiddeld 20% en er werden twee nieuwe kantoren geopend in Gent en in Grobbendonk. “Een groeiverhaal dat te danken is aan de passie voor engineering en techniek van onze medewerkers. Technologie gaat harder dan ooit. Je hebt echte specialisten nodig om projecten te doen slagen. Voor elk project stellen we aan de hand van de behoeftes een multidisciplinair team samen dat gepokt en gemazeld is in techniek. Zonder die gebetenheid om de best mogelijke engineeringsoplossing te bedenken, kan je vandaag onmogelijk de vingers aan de pols houden van alle evoluties.”

DD Engineering wil de fabrieken van morgen engineeren voor zijn klanten.

Innoveren, automatiseren en digitaliseren

De missie die DDE zich stelt is ambitieus. “We willen de fabrieken van morgen engineeren voor onze klanten. Een oplossing is immers pas een goede oplossing als ze ook de tand des tijds kan doorstaan. We leggen daarom steevast de focus op innoveren, automatiseren en digitaliseren om een efficiëntiewinst te boeken. Alleen op die manier kom je vandaag tot een flexibele productie waar het aangenaam en veilig werken is, met respect voor mens en milieu. Want ook duurzaamheid, het spaarzaam omspringen met grondstoffen dragen we hoog in het vaandel in onze projecten”, aldus Colson. DDE spreidt zijn kennis en diensten in theorie over vier pijlers uit: plant, safety, logistics, digital. “Domeinen die in projecten in de praktijk vaak onderling verweven zijn. Door de expertise die we in elk van deze takken van sport hebben opgebouwd, kunnen we klanten vooral volledig ontzorgen. We worden de architect van hun productielijn of logistiek apparaat. Ze kunnen op beide oren slapen als ze ons hun project in handen geven. Of het nu gaat om projectmanagement, strategisch advies, studies of berekeningen.”

DD Engineering spreidt zijn kennis en diensten over vier pijlers uit: plant, safety, logistics, digital.

Pragmatische aanpak van A tot Z

Wat DDE verder onderscheidt op de markt is de aanpak die ze hanteren in elk project. Colson: “Ten eerste staan we voor onafhankelijk advies. We zijn met geen enkele technologieleverancier getrouwd, zodat we klanten altijd de voor hen meest economische en passende oplossing kunnen aanreiken. Ten tweede willen we vooral pragmatisch en hands-on zijn. Als onze medewerkers naadloos deel uitmaken van het team van de klant, dan weten we dat we het goed doen. Projecten draaien immers om open communicatie en nauw samenwerken. Onze grootste troef is echter onze ervaring. Oplossingen op maat beginnen met kennis over de processen in uw bedrijf. Die kennis hebben we de voorbije dertig jaar referentie per referentie opgebouwd. Kennis waarmee we onze klanten van concept tot oplevering kunnen ondersteunen.”

Verdere groeiplannen

Ambitie genoeg dus. “We willen de komende vijf jaar verder groeien naar 100 medewerkers en ons visitekaartje afleveren over heel Vlaanderen. Je merkt dat er vandaag echt een nood is in de markt door de complexiteit van de technologie. De mentaliteit om alles zoveel mogelijk zelf te proberen doen is aan het veranderen. Onze missie zal pas geslaagd zijn als we de geprefereerde adviseur en partner worden voor alle technische projecten in de voedingsindustrie”, besluit Colson.