Van barcode naar digitale toegangspoort

De vertrouwde barcode is al tientallen jaren een vaste waarde in de voedingsindustrie, maar staat voor een fundamentele evolutie. Met 2D-codes en GS1 Digital Link kan één code veel meer doen dan alleen een product identificeren. Hij kan informatie koppelen over batch, houdbaarheid, logistiek, compliance, duurzaamheid en consumenteninformatie. Volgens Rémy Fontanet en Steven Thack van Markem-Imaje ligt precies daar de grote omslag: niet in de code zelf, maar in de data en systemen erachter.

Een traditionele barcode bevat in essentie een productnummer. Een 2D-code kan daarnaast onder meer een GTIN, serienummer, batchnummer en houdbaarheidsdatum bevatten. Via GS1 Digital Link wordt diezelfde code bovendien verbonden met online informatie. Wie de code scant, kan afhankelijk van zijn rol andere gegevens te zien krijgen. Een consument kan bijvoorbeeld recepten, voedingsinformatie of duurzaamheidsinformatie raadplegen, terwijl een retailer logistieke gegevens ontvangt en een toezichthouder compliance-informatie. “De code printen is eigenlijk het eenvoudigste onderdeel”, stelt Thack. De echte uitdaging zit volgens hem in het correct aanleveren van de juiste gegevens op het juiste moment. Dat vraagt integratie met onder meer ERP-, MES- en kwaliteits­systemen. Daarmee wordt de overgang naar 2D-codes veel meer dan een print- of IT-project. Productie, kwaliteit, operations, packaging, marketing en IT moeten samenwerken.

Minder fouten op de productielijn

Op veel productielijnen worden vandaag nog gegevens handmatig ingevoerd. Een verkeerd batchnummer, een foutieve houdbaarheidsdatum of de selectie van het verkeerde product kan daardoor snel tot fouten leiden. Door systemen te koppelen, kan die informatie automatisch vanuit de bedrijfssystemen naar de productielijn worden gestuurd. Dat heeft ook gevolgen voor kwaliteitsborging. Moderne systemen kunnen niet alleen een code printen, maar ook automatisch controleren of die correct en leesbaar is voordat een product de lijn verlaat. Daardoor kunnen fouten worden onderschept vóór duizenden producten zijn verzonden. Ook traceerbaarheid wordt veel nauwkeuriger. Wanneer elk product een unieke identiteit krijgt, kan bij een kwaliteitsprobleem veel gerichter worden bepaald welke producten getroffen zijn. Producenten hoeven dan niet langer grotere hoeveelheden terug te roepen of te vernietigen dan noodzakelijk. “Betere traceerbaarheid betekent slimmere recalls”, aldus Fontanet.

Data als fundament

Een gemeenschappelijke standaard is daarbij essentieel. GS1 zorgt ervoor dat producenten, retailers, logistieke dienstverleners en toezichthouders dezelfde digitale taal spreken. Zonder zo’n gedeelde basis zou iedere partij zijn eigen oplossing ontwikkelen en wordt interoperabiliteit vrijwel onmogelijk. De technologische bouwstenen bestaan vandaag al: printers, software en standaarden zijn beschikbaar. De uitdaging is vooral om ze met elkaar te verbinden. Datakwaliteit en dataconsistentie zijn daarbij cruciaal. Wanneer ERP, productie en kwaliteit elk met een andere versie van dezelfde informatie werken, worden fouten haast onvermijdelijk. Daarom begint digitale transformatie volgens Thack niet op de productielijn, maar bij betrouwbare masterdata en duidelijke processen. Dat geldt ook voor toepassingen rond artificiële intelligentie. AI kan productie optimaliseren, onderhoud helpen voorspellen en afwijkingen detecteren, maar alleen wanneer de onderliggende data correct en consistent zijn. “Eerst de data, daarna AI.” Voor producenten is de boodschap dan ook niet dat alles morgen anders moet. Fontanet en Thack adviseren om eerst de bestaande systemen, datastromen en processen in kaart te brengen, hiaten te identificeren en vervolgens via pilots stap voor stap op te schalen. Wie de overstap alleen als een verplicht barcodeproject ziet, mist volgens hen een belangrijk deel van de potentiële waarde: betere traceerbaarheid, minder verspilling, efficiëntere recalls, meer inzicht in de supply chain en nieuwe mogelijkheden voor consumenteninteractie.