Technologische precisiein de voedingsindustrie

Techniek mag dan de motor zijn van de moderne voedingsindustrie, vakmanschap is wat de sector doet draaien. Elk onderdeel van een installatie – van las tot leiding – moet kloppen. In Temse toont NLT-Pivaco Group aan dat investeringen in moderne las- en plooioplossingen niet alleen de productie verbeteren, maar ook de betrouwbaarheid van het eindresultaat vergroten.

Bij orbitaal lassen wordt TIG-gelast met een computergestuurde machine die de las in een perfecte baan rondom de buis uitvoert. Dit levert constante kwaliteit op met minimale variatie. Door de automatisering daalt de foutmarge aanzienlijk en blijft een hoge kwaliteitsstandaard gewaarborgd. Voor toepassingen in de voedingsindustrie – waar hygiëne, dichtheid en precisie cruciaal zijn – biedt orbitaal lassen duidelijke voordelen. Elke verbinding is volledig glad, zonder lasrupsen of insluitsels waarin bacteriën zich kunnen nestelen. Binnen NLT-Pivaco Group volgen lassers regelmatig bijscholingen om up-to-date te blijven met instellingen en parameters, zodat de kwaliteit van elk project continu bewaakt wordt.

Buizen plooien: tijdswinst en hygiëne in één beweging

De buizenplooimachine verhoogt de efficiëntie: bochten worden in één vloeiende beweging gevormd, zonder extra lasnaden. Voor elke plooi verdwijnen twee lassen. Dit bespaart tijd en verhoogt de betrouwbaarheid en hygiëne van het systeem. Minder lassen betekent minder kans op fouten, minder nabehandeling en een beter eindresultaat. Ronde buizen zonder lassen of naden verzamelen minder stof en vuil dan constructies met platte vlakken of hoekverbindingen. De technologie ondersteunt zo zowel een strakkere planning als een schonere werkomgeving. De buizenplooimachine wordt intern en voor derden ingezet, bijvoorbeeld voor leuningen bij staalconstructies. Vooral in procesinstallaties, waar elke aansluiting telt, komt de meerwaarde duidelijk naar voren. Het is een extra service voor zowel bestaande als nieuwe klanten.

Precisiewerk in de praktijk

Technologische innovatie krijgt een concrete invulling in een recent project bij Inex, een gevestigde Belgische zuivelproducent. Voor de uitbreiding van de productie is een vierde – en meteen grootste – manifold geïnstalleerd: een geavanceerd verdeelsysteem dat de stroom van melk en reinigingsvloeistoffen tussen verschillende tanks en processen regelt. Met 156 afsluiters vormt deze installatie het hart van de fabriek, waar jaarlijks honderden miljoenen liters melk worden verwerkt. Het project vroeg om millimeterprecisie en een feilloze afstemming tussen ontwerp, fabricage en montage. Dankzij strikte planning en de combinatie van orbitaal lassen met ervaren vakmanschap is dat resultaat bereikt – een helder voorbeeld van hoe technologie en kennis elkaar versterken.