Tagarchief: Siemens

Nieuw batch control systeem voor margarinefabrieken

siemens-en-actemium-sturen-productie-vandemoortele-aan-
Lees het gehele artikel

Siemens en Actemium sturen productie Vandemoortele aan.

Vandemoortele Izegem ging voor de productie van hun emulsies op zoek naar een nieuw, geïntegreerd batch control systeem, ter vervanging van hun oude systeem dat een customised standalone oplossing was. Siemens en Actemium realiseerden de gewenste aansturing op basis van standaardoplossingen, wat maakt dat hetzelfde systeem zonder veel aanpassingen kan worden overgenomen in de margarinefabrieken in Barcelona en Dresden van dezelfde groep. “We hebben nu een futureproof systeem, dat voordelen biedt naar onder meer flexibiliteit, efficiëntie en gebruiksgemak toe”, stelt Group Automation Manager Christian Debusschere.

Margarine

Vandemoortele is in 1899 opgericht en is ruim honderd jaar later nog steeds een familiebedrijf. De moedersite in Izegem staat te boek als de grootste margarinefabriek van Europa, waar sinds halverwege vorige eeuw margarines worden geproduceerd en verpakt. Naast de MCOF-activiteiten (Margarines, Culinairy Oils and Fats) onderscheidt de groep tegenwoordig ook de Bakery Products business line. Samen goed voor een dertigtal fabrieken in West-Europa, die een totale omzet van 1,3 miljard euro realiseren.

Complexe processtap

Het productieproces bestaat hier uit drie pijlers. In de voorbereidingsfase wordt een vloeibare emulsie gemaakt, vertrekkend van verschillende ingrediënten. Daarna bekomt men een vaste structuur door de kristallisatiefase. Tot slot worden de margarines verpakt in blokken, wikkels of vlootjes, afhankelijk van hun bestemming. Vandemoortele produceert zowel voor foodservice en industrie, als voor retail. Voor retail heeft de groep een aantal eigen merken, maar het grootste aandeel van de productie is white label voor de grote distributeurs.

De aanvoer van verschillende grondstoffen, maar ook de reiniging van de tanks wordt geregeld via het batch control system

Batch control systeem

Die voorbereidingsafdeling was al geautomatiseerd, maar het achterliggende, op maat gemaakte softwaresysteem was verouderd. “Dat vond haar oorsprong ruim twintig jaar geleden en werd gaandeweg weliswaar geüpdatet, maar was nu toch aan een grondige vernieuwing toe. Temeer omdat er geen integratie was met onze ERP- en MES-systemen, waardoor de data-input dus manueel gebeurde”, stelt Debusschere.

Daarom ging men op zoek naar een nieuw batch control systeem. Dat stuurt niet alleen het doseren en mengen automatisch aan, maar waakt ook over andere functionaliteiten, zoals tussentijdse spoelprocedures of CIP-processen bij productwissels.

Dankzij het nieuwe batch control systeem is het hele proces overzichtelijk te volgen vanuit de controlekamer

Vereisten

De verticale integratie was daarbij meteen een eerste vereiste. Daarnaast stonden ook een automatische tracering in twee richtingen, een betere kwaliteitscontrole op de werkvloer, een beter zicht op de grondstofverbruiken in real time en een beter overzicht van de verschillende procesfasen voor de operatoren opgelijst in het lastenboek.

Oplossing

“Dat legden we voor bij verschillende technologie-aanbieders, waarbij Siemens en Actemium het best aan onze wensen konden beantwoorden met hun batchsturing volgens de ISA-88-standaard”, vervolgt Debusschere.

Concreet leverde Siemens hun standaardoplossing met Simatic Batch en PCS 7 voor het aflopen van de receptstappen. Actemium – Siemens Solution Partner – stond daarbij als integrator in voor de AS (Automation System)-programmatie, de visualisatie en een zekere customisatie, afgestemd op de installatie van Vandemoortele. Naast die softwareoplossingen leverde Siemens hier overigens ook een twintigtal nieuwe, krachtigere AS’en (Automation System).

Hoe komt de nieuwe oplossing tegemoet aan de vooropgestelde vereisten? “De beschikbare masterdata – zowel de definitie van de materialen als de recepten – komen vanuit ons ERP-systeem, SAP. Ook de productieorders worden vanuit het ERP-systeem automatisch in ons batch control systeem ingevoerd, wat nu dus niet meer manueel hoeft te gebeuren. Bij uitvoering van die orders registreert het systeem alle tankbewegingen en de manuele toevoegingen worden via barcode-identificatie gescand en gecontroleerd, voor de tracering. Daarbij is er ook een terugmelding naar de MES- en ERP-systemen. Voorts voeren we nu bijvoorbeeld een pH-meting uit na het toevoegen van een zuur, en wordt die meting via een mobile device direct geregistreerd op de batch. Ook het realtime zicht op de verbruiken en de procesvoortgang is gerealiseerd, dankzij een flowchart die visueel de afhandeling van de receptstappen weergeeft”, klinkt het.

Naast de softwarepakketten, leverde Siemens ook hardware, zoals deze PLC’s

Aanpak

Na de selectieprocedure volgden er workshops en een lange engineeringsfase voor de uitwerking van alle details en de programmatie door Actemium. Vervolgens werd de oplossing offline getest in acceptatietesten, en daarna kon de opstart in de fabriek in Izegem plaatsvinden. “Daarbij hebben we lijn per lijn geleidelijk aan toegevoegd aan het nieuwe systeem, waarbij beide systemen dus tijdelijk parallel draaiden en met elkaar moesten communiceren. Dat was een grote, technische uitdaging”, blikt Debusschere terug.

Ook de communicatie tussen alle betrokken partijen was een aandachtspunt. Niet alleen extern, tussen Vandemoortele en Siemens en Actemium als ‘gouden driehoek’, maar ook tussen de interne teams van de margarineproducent: de centrale engineering, master data, kwaliteit, R&D, IT, productiemanagement … “We hebben die verschillende afdelingen meteen betrokken bij de selectie en de uitwerking, zodat we intern op dezelfde golflengte zaten. Dit was achteraf beschouwd zeker een van de sleutels tot succes. Tot slot volgde nog de kennisoverdracht van de key users naar alle teams van operatoren, wat vlot verlopen is dankzij ons voorbereidende change management.”

Evaluatie

Na het pilootproject in Izegem, kon grotendeels dezelfde oplossing ook worden uitgerold in de margarinefabriek in Barcelona. Daar gebeurde dit in één keer tijdens de geplande winterstop. Deze zomer volgt nog de fabriek in Dresden. “Dat we met standaardoplossingen werkten, biedt daarbij voordelen naar kosten en snelheid toe”, weet Debusschere.

“Nog voordelen zijn dat we nu een futureproof, geïntegreerd batch control systeem hebben, waarbij we bijvoorbeeld efficiënter aanpassingen kunnen doorvoeren in de programmatie. Dit leidt dus tot een grotere flexibiliteit in de productie, zowel wat betreft recepturen als de fysieke installatie. Voorts is het systeem gebruiksvriendelijker voor onze operatoren en brengt dit een tijdswinst mee voor hen, zodat zij een flexibelere rol kunnen aannemen in de fabriek. Tot slot biedt de automatische rapportering ons realtime zicht op het productieproces, verbruiken en traceerbaarheid, op een snelle en eenvoudige manier”, aldus de group automation manager.

Hoe kunt u connecteren met de cloud?

robot-in-landschap
Lees het gehele artikel

Uit productiegegevens, bijvoorbeeld over energieverbruik, temperaturen en trillingen, kunt u heel wat leren over de omstandigheden in een fabriek en de kwaliteit van de processen. Als u die data dan door een cloud platform laat analyseren, samen met info over pakweg het gebruikte materiaal, de leveranciers of de staat van tools, opent u een waaier aan ongeziene toepassingen.

Geavanceerde analyses openen immers de deur naar “predictive maintenance”, betere productkwaliteit, automatische procesoptimalisatie …  De vraag is alleen: hoe uw PLC’s, HMI’s, kleppen en andere productieapparatuur, en ook uw oude productielijn gegevens naar de Cloud kunnen overbrengen?

Wij begeleiden u graag op uw traject

Onze experten creëerden een reeks van verhelderende Tech Talks  waarin ze onze producten, software en diensten voor cloudconnectie in detail bespreken:

  • controllers
  • IoT-gateways
  • Edge-gateways
  • oplossingen voor SCADA/HMI Connectivity
  • en de mogelijkheden op vlak van services.

In een reeks van 5 verschillende e-mails ontdekt u hoe uw fabriek en machines via onze producten, software en diensten met de cloud connecteren. Van een introductie per productgroep tot hoe u ze installeert en configureert. Bovendien voorzien we u van tal van handige tips en leerrijke toepassingsvoorbeelden. Kortom, alle knowhow die u nodig heeft om de cloudconnectie te maken.

Klaar om de kracht van uw data op de cloud te ontdekken?

Klik hier

Heeft u het introductie webinar gemist waarin we de Siemensproducten voorstelden waarmee u de connectie met de cloud maakt? Goed nieuws: u kan de opname hier alsnog bekijken.

Discover infinite opportunities from infinite data, op Indumation 2022!

Siemens-Hannover-Messe-2021-Keyvisual_original
Lees het gehele artikel

Eindelijk. Vanaf 18 tot en met 20 mei 2022 vindt dé hoogmis van smart, integrated en connected industry weer fysiek plaats: Indumation 2022, in Kortrijk Xpo. Uiteraard ontbreekt ook wereldspeler Siemens niet op deze cruciale afspraak! Dus hopelijk ook u niet?

De zesde editie van Indumation belooft opnieuw een onmisbare afspraak te worden, voor iedereen actief in automatisering en digitalisering. Dit is hét epicentrum waar u alle technologie vindt om Industry 4.0 waar te maken. Ten minste: als u Siemens in hal 6 van de vakbeurs bezoekt.

Waarom mag u onze stand niet missen?

Omdat u er alle laatste innovaties én de beste technologie vindt om uw fabriek te automatiseren en digitaliseren. Van slimme meetinstrumenten en OT/IT-integratie over diepgaande data-analyse (edge en cloud computing) tot cybersecurity. Alle niet te missen hoogtepunten van Siemens op Indumation 2022 zetten we hier al eens op een rijtje.

Kortom, bij Siemens vindt u alles om ‘infinite opportunities from infinite data’ te verkrijgen, hét thema van onze stand. En dus alles wat u nodig hebt om de uitdagingen van morgen vandaag het hoofd te bieden, met automatisering, elektrificatie en digitalisering.

U wilt zeker alle innovaties voor uw sector zien?

Schrijf u dan in voor een van onze Free Tours. Tijdens deze rondleidingen gidst een Siemens-expert u langs elke vernieuwing die voor uw sector relevant is, in het Nederlands en Frans. Op 18 mei vinden de tours plaats van 13h30 tot 14h15 en van 15h45 tot 16h30. Op 20 mei leiden we u graag rond van 13h tot 13h45. Aan elke tour kunnen maximaal 15 bezoekers deelnemen.

Natuurlijk bent u ook op elk ander moment van Indumation 2022 meer dan welkom bij Siemens, van 18 tot en met 20 mei 2022, met op donderdag 19 mei een bijzondere nocturne én vip-avond

Waarom mag u Siemens zéker niet missen op Indumation 2022?

s_original Siemens
Lees het gehele artikel

In één zin samengevat? Omdat u bij ons alles vindt om de uitdagingen van morgen in uw industriële sector vandaag aan te gaan, met automatisering, elektrificatie en digitalisering. Welke toptechnologie we daarvoor zoal bieden? Ontdek al dé hoogtepunten van Siemens op Indumation 2022.

Op de stand van Siemens in hal 6 zult u de laatste innovaties voor automatisering en digitalisering vinden. Alles om de ‘infinite opportunities from infinite data’ aan te grijpen. Dé kansen die u kan inzetten om succesvol te blijven bij toenemende kostendruk, kortere innovatiecycli, almaar snellere, flexibelere en duurzamere productie …

Laat de data stromen

De eerste vraag is natuurlijk: hoe komt u tot die ‘infinite data’ uit uw fabriek? Om de uitdagingen van morgen aan te gaan, moet u continu elk proces optimaal kunnen ontwerpen, coördineren en optimaliseren. Daarvoor is een continue gegevensstroom die een volledig beeld van uw producten, processen en performantie geeft noodzakelijk. Binnen uw eigen fabriek, maar ook daarbuiten, doorheen de hele waarde- en toeleveringsketen. Om te beginnen, is er dus technologie nodig om uw fabriek te automatiseren op een manier die het verschil maakt. Om  de datastroom op gang te trekken, hebt u bovendien digitale oplossingen nodig.

Analyseer de big datastroom

De infinite data moeten ook diepgaand geanalyseerd worden -in realtime- om er de infinite opportunities uit te halen. Ook voor die diepe data-analyse vindt u op de Siemens-stand hoogtechnologische oplossingen. Van analyse on-premise, via Industrial Edge aan de machine, tot cloud computing via MindSphere.

Eerst optimaal digitaal, daarna fysiek

Dankzij digitalisering en automatisering kan elke parameter van uw productie(-installaties) optimaal gecoördineed worden. U kunt ze zelfs afstemmen op procedures van leveranciers en logistieke partners, de stroomvoorziening of het fabrieksgebouw. Onze onze digital twins kunnen u daarbij helpen.

Met optimaal verdeelde energie

Al deze digitalisering vereist ook de juiste stroomvoorziening. Veelzijdig en aanpasbaar aan de vereisten en uitdagingen van de toepassing. Verdiep u op onze stand dus zeker ook in onze vele Smart Electrification-oplossingen. Tal van nieuwe mogelijkheden waarmee u uw energie-efficiëntie maximaliseert, uw energiekost drukt en uw CO2-uitstoot minimaliseert.

In alle cyberveiligheid, voor IT én OT

Bij Siemens vindt u dus alles om uw fabriek te automatiseren en te digitaliseren. Maar digitalisering vergroot ook het risico op cyberaanvallen. En doordat IT en OT verbonden zijn, krijgt die laatste met dezelfde cyberdreigingen te maken. Een probleemloze werking en bescherming van de productiviteit, vereist een allesomvattend beveiligingsconceptIndustrial Security Services beschermt alle IT- en OT-niveaus tegelijk. Ook die dienstverlening ontdekt u op onze stand.

Vind uw geknipte partner!

De vraag die nog rest: hoe zet ú nu al deze technologieën nu? Wat is úw eerste stap? Bezoek onze stand op Indumation 2022, ontdek er alle bovenstaande hoogtepunten én ontmoet er onze experten! Zo kunt u altijd op de beste oplossingen rekenen, om uw flexibiliteit en productiviteit te verhogen. Vanaf dag één, tijdens het hele transformatieproces.

U wilt zeker alle relevante innovaties zien, tijdens Indumation 2022?

Schrijf u dan in voor een van onze Free Tours. Tijdens deze rondleidingen gidst een Siemens-specialist u langs elke innovatie die voor uw sector relevant is, in het Nederlands én Frans. Op 18 mei vinden de tours plaats van 13h30 tot 14h15 en van 15h45 tot 16h30. Op 20 mei leiden we u graag rond van 13h tot 13h45. Aan elke tour kunnen maximaal 15 bezoekers deelnemen.

Natuurlijk bent u ook op elk ander moment van Indumation 2022 meer dan welkom, van 18 tot en met 20 mei 2022, met op donderdag 19 mei ook een bijzondere nocturne én vip-avond!

Vernieuwde productielijn bij Farm Frites zorgt voor extra laag efficiëntie

siemens-Farm-Frites-18
Lees het gehele artikel

De productiesite van het Nederlandse Farm Frites in Lommel telt vier operational units en is daarmee meteen de grootste van de groep. Operational unit 3 staat in voor de productie van diepgevroren frieten van de hoogste kwaliteit, die onder meer bestemd zijn voor fastfoodketens.

Verdubbelde capaciteit

Om aan de expansieplannen van Farm Frites te kunnen voldoen werd de lijn volledig herzien. De capaciteit werd daarbij verdubbeld. “De bestaande lijn is op enkele processtappen na volledig herbouwd en uitgebreid”, geeft Sven Cardinaels, projectleider E&I bij Farm Frites aan. “Zo is er een nieuwe droogtunnel waarin ventilatoren geconditioneerde buitenlucht circuleren boven een lange transportband. Die ventilatoren worden aangestuurd met Siemens Sinamics G120-frequentiesturingen. De warmte van de bakoven wordt er gerecupereerd, en de temperatuur wordt geregeld op basis van luchtvochtigheid. Deze ingrepen zorgen voor een aanzienlijke energiebesparing.”

Aan het einde van het proces worden de voorgebakken frieten achtereenvolgens gekoeld en diepgevroren. Een mechanische sorteerder met frequentiegestuurde trilmotoren werpt de frieten uit die in de voorafgaande stappen gebroken, vervormd, of samengeklit zijn. De finale, diepgevroren producten worden in verschillende verpakkingen automatisch afgevoerd naar het vrieshuis.

In een nieuw jasje

De installatie om coating aan te brengen werd aan de lijn toegevoegd in een bypassopstelling, die voorafgaat aan het bakken. De frieten worden ondergedompeld in een papje dat er daarna gedeeltelijk weer afdruipt. Luchtmessen zorgen ervoor dat een deel van de coating gerecupereerd kan worden.

“Coating is een extra laagje waarmee we kleuren of smaak aan onze frietjes kunnen toevoegen”, legt Sven Cardinaels, projectleider E&I bij Farm Frites uit. “Zo kunnen we optimale kwaliteit garanderen. Daarnaast zorgt die er ook voor dat de frieten langer krokant blijven. Op die manier kunnen we weggooien vermijden.”

175 Sinamics G120 frequentieregelaars

Voor de elektrische engineering en automatisering deed Farm Frites een beroep op vaste partner Heveco uit Genk. Die ontfermde zich niet alleen over de elektriciteitswerken, maar nam ook de bordenbouw en softwareprogrammatie voor de PLC’s voor zijn rekening. Bart Huygen, mede-eigenaar van Heveco, legt uit: “We kozen voor één centrale Simatic S7-1517F controller, die de hele lijn – en dus ook de coatingapplicator – zowel processmatig als qua safety kan besturen. Op een aantal machines voerden we ook de veiligheidstechnische aanpassingen door.”

Bart en zijn team installeerden 175 Siemens Sinamics G120-frequentiesturingen op de productielijn. “Door die standaardisatie en de integratie van de Sinamics G120 in TIA Portal maken we het werk van de technische dienst van Farm Frites een pak lichter. Technici en operatoren raken sneller vertrouwd met de componenten, en ook het beheer van spare parts is een pak eenvoudiger. Het modulaire concept van deze drives – met een afzonderlijk vermogen- en sturingsgedeelte – draagt dan weer bij aan het onderhoudsgemak.”

Timing en veiligheid

Om dit omvangrijke project zo snel mogelijk up and running te krijgen, moest het team van Bart de klus vooral tijdens korte productiestilstanden zien te klaren. “Dat vergde heel wat creativiteit en flexibiliteit”, geeft Bart aan. “Een belangrijke troef voor ons was de integratie van de twee hoofd-PLC’s, de HMI’s en de frequentiesturingen in het TIA Portal. Die zorgde ervoor dat de inbedrijfname bijzonder vlot kon verlopen.”

Daarnaast moest uiteraard ook rekening worden gehouden met (voedsel)veiligheid. Bekabelingen, decentrale borden, verdeelkasten en elektronische componenten werden zoveel mogelijk weggewerkt. Dat werd onder meer mogelijk gemaakt door het ‘safety integrated’-concept, waarbij de veiligheidsfuncties volledig geïntegreerd werden in de regelaar. Dit zorgt tevens voor een perfect geharmoniseerde koppeling naar de Simatic-controllers via PROFIsafe. Het resultaat? Kortere inbedrijfname en lagere kosten door minder bedrading en efficiënt engineeren. Het veiligheidsconcept laat eveneens toe om de verschillende drives eenvoudig in safetygroepen te plaatsen en zorgt voor verbeterde diagnoses.

Met het oog op latere uitbreidingen werd in de technische ruimte gebruikgemaakt van modulaire Simatic ET 200SP I/O-eilanden voor de decentrale periferie. De toekomst van ieders favoriete lekkernij lijkt bij deze verzekerd.

Dynamics verhoogt efficiëntie bij Meli, Ursa en Hanssens Catering met motion technologie

Siemens1-om-11.26.18
Lees het gehele artikel

Heel wat bedrijven kampen met verouderde installaties die aan vervanging – of toch minstens een upgrade – toe zijn. Maar hoe begin je daaraan? Wie in regio Kortrijk actief is, heeft geluk: die kan beroep doen op de jarenlange expertise van Siemens Solution Partner Dynamics, net zoals Meli Veurne, Ursa Desselgem en Hanssens Catering al deden voor hun respectievelijke motion control-systemen.

Als integrator met jarenlange ervaring biedt Dynamics doordachte oplossingen voor industriële automatiseringsvraagstukken. Bedrijven kunnen bij hen terecht voor nieuwe installaties, optimalisaties, retrofitting, machineveiligheid, systeemintegraties, robotica en vermogensstudies. En dus ook voor het opzetten van motion control met een unieke combinatie van Sinamics servosturingen en Simatic Technology, gepaard met TIA Portal-integratie.

Meli Veurne: nauwkeurig doseren

Honingbedrijf Meli in Veurne klopte aan bij integrator Dynamics om hun verouderde doseerunit nieuw leven in te blazen. Die voldeed niet langer aan de strenge eisen qua nauwkeurigheid, waardoor de machine steeds vaker stilgelegd moest worden voor fine-tuning.

Alexander Dewaele van Dynamics: “We vervingen de PC-gestuurde installatie door een Simatic S7-1512SP F controller met aangepaste veiligheidscomponenten. En we kozen ook voor een nieuw Siemens-servodrive systeem, speciaal ontworpen voor de Simotics S-1FK2 servomotorde Sinamics S210 servoregelaar, een performant servosysteem, die wordt aangestuurd over Profinet. Deze regelaar heeft geïntegreerde veiligheidsfuncties via ProfiSAFE en is enorm makkelijk te configureren. Naast inbedrijfname via Startdrive in TIA-Portal kan dat ook met de geïntegreerde webserver. De One Button Tuning is daarbij een verademing.” De Sinamics S210 heeft een geïntegreerde remweerstand waardoor men kastruimte kan besparen. De automatische herkenning van de motor door de Sinamics S210 zorgt voor snelle ingebruikname.

“Dankzij de upgrade worden de doseercilinders automatisch accuraat afgesteld op het juiste formaat. Ook stilstand is gereduceerd tot een absoluut minimum: de motor heeft een lage massatraagheid en hoge overbelastingscapaciteit en we kunnen korte draaicycli instellen bij zware belastingen, wat de productiviteit alleen maar ten goede komt.”

Ursa Desselgem

Ook URSA Desselgem, producent van minerale wol, riep de hulp in van Dynamics. Samen pakten ze de overstap van Simatic S5 naar S7 aan, en schakelden ze ook over op motion control voor het oprollen van de minerale wolplaten.

De minerale wolplaten van URSA worden eerst voorgecomprimeerd en vervolgens opgerold. Nu gebeurt dat met motion technologie, vroeger werd de machine hiervoor handmatig ingesteld. “Tijdrovend en lastig werk, want het moet tot op de millimeter nauwkeurig zijn”, volgens Alexander. “En zodra je het type mat verandert, moet je de machine stilleggen om nieuwe parameters in te geven.”

In de nieuwe opstelling met motion technologie gebeuren de instellingen van die CAM-profielen automatisch. In combinatie met de technologie-objecten in de bovenliggende besturing is er een hele waaier aan voorgeprogrammeerde motion taken. Alexander: “Aan de hand van motion instructies zoals ‘Create CAM’ en ‘Interpolate CAM’ is de aansturing van de verschillende assen door Sinamics S120  relatief eenvoudig. Een third-party motion controller is niet nodig: alles kan in de Simatic S7-1500T-CPU.

Het resultaat: de matten worden strakker, sneller en dynamischer opgerold. Dat leidt tot een aanzienlijke efficiëntieverhoging, vooral bij productwissels, waardoor URSA ook zonder zorgen hun gamma kan uitbreiden.

Hanssens Catering

Tot slot zaten ze ook bij Hanssens Catering met de handen in het haar(netje). Dit cateringbedrijf dat voornamelijk scholen in de regio van maaltijden voorziet, werkte nog grotendeels manueel en kon dat niet langer behappen. Daarom vroegen ze langetermijnpartner Dynamics om hun magazijn te automatiseren – mét motion technologie.

Om de bakken met schoolmaaltijden uit het magazijn te halen en op de band te plaatsen die ze naar het transport brengt, gebruikt Hanssens Catering een grote kraan met brede spanwijdte. Die moet extreem nauwkeurig – tot op de millimeter – worden ingesteld om alles vlot te laten verlopen.

Om zeker te zijn dat alles gesmeerd zou lopen, werkte Dynamics samen met een Siemens-ingenieur ter plaatse. Alexander: “De beweging wordt dynamisch aangestuurd door het Simatic ET 200SP remote I/O-systeem, via onder andere softwarematige gearingsfuncties, superimposed move en absolute positioneringen. Door te werken met gearingsfuncties kan de motor in closed loop werken. Hierdoor is de manipulator nauwkeuriger en dynamischer. En de absolute positionering van de motoren met “super imposed move” zorgt voor een heel soepele beweging. Door de grote overspanning, de benodigde nauwkeurigheid en hoge snelheid, bewijzen de motion instructies zoals ‘Create CAM’ en ‘Interpolate CAM’ en de Sinamics S120 frequentieomvormers hier hun superioriteit.”

Motor van een duurzame toekomst in België

Siemend-duurzaamheid
Lees het gehele artikel

We geloven dat bedrijven alleen succesvol kunnen zijn als ze deelnemen aan de maatschappij waarin ze actief zijn – in alle opzichten. Daarom hebben we grondig bestudeerd wat belangrijk is voor België en hoe we daaraan bijdragen. In ons allereerste Business to Society-rapport delen we hoe we blijvende waarde creëren.

Met technologie de wereld beter maken.

Dat is al jaren één van de belangrijkste missies van Siemens. En daar komt een grote verantwoordelijkheid bij kijken. Los van commerciële belangen moeten ondernemingen nagaan welke rol ze in de samenleving willen opnemen. Hoe laten we voor de volgende generaties een leefbare wereld achter? Hoe dragen wij bij tot de ontwikkeling van België?

Siemens België is al meer dan 110 jaar lang een lokaal bedrijf. Wij ondersteunen België in haar visie om de economie te diversifiëren en de competitiviteit te boosten, de kenniseconomie verder te ontwikkelen, de innovatie te vergroten en jobs te creëren. We stimuleren het welzijn van onze inwoners door de levenskwaliteit te verhogen en belangrijke milieudoelstellingen te verbeteren. We doen dit niet alleen: het Siemens duurzaamheidsverhaal is er één van sterke partnerships met klanten, de overheid, maatschappelijke organisaties, de academische wereld of individuen.

In navolging van de Sustainable Development Goals van de VN legt Siemens zichzelf ambitieuze interne doelstellingen op. Ons DEGREE-framework is niet alleen de basis voor een CO2-neutrale bedrijfsvoering en toeleveringsketen, maar ook een ambitieus startpunt voor digital learning, gendergelijkheid en nog veel meer. Onze Environmental & Social Governance (ESG)-aanpak garandeert verantwoorde samenwerkingen met eerlijke partners. 

Doorheen 6 thema’s creëert Siemens duurzame meerwaarde in België. Van bijdragen tot nationale en internationale duurzaamheidsdoelstellingen tot het ondersteunen van onze klanten om effectiever of efficiënter te werken: bij elk project brengt Siemens competenties, technologieën, vaardigheden en wereldwijde ervaring mee, evenals lokale kennis.

Focusdomeinen

Zes duurzame thema’s voor België

Doorheen de volgende 6 thema’s creëeren we duurzame meerwaarde in België: economie, medewerkers, transformatie, levenskwaliteit, ecologie en innovatie. Ontdek hieronder waar deze pijlers voor staan en klik door voor meer informatie.

Vernieuwde productielijn voor diepvriesfrieten: Farm Frites schakelt Heveco en Siemens in bij uitbreiding

Naamloos-4
Lees het gehele artikel

Om aan de wensen van hun klanten te kunnen blijven voldoen, vernieuwde Farm Frites hun operational unit voor de productie van voorgebakken, diepgevroren frieten in Lommel. De verwerkingscapaciteit verdubbelde daarbij en er werd ook een coatingapplicator in de proceslijn geïntegreerd. Heveco uit Genk voerde de volledige elektrische engineering van dit uitbreidingsproject uit. Als solution partner van Siemens gebruikte de integrator daarbij tal van producten van deze technologieleveranciers: van frequentiesturingen tot PLC’s en HMI’s.

Diepgevroren frieten

Farm Frites heeft haar hoofdkantoor in Nederland en telt ook nog vier productievestigingen in België, Polen en Egypte. De site in Lommel is de grootste van de groep en bestaat uit vier operational units voor de productie van aardappelvlokken, diepvries- of gekoelde frieten en pureespecialiteien. De vlokken gaan naar de industrie voor de verdere verwerking tot eindproducten zoals chips ed.; de andere producten vinden hun afzet vooral in de groothadel en foodservice. Dit tot in Zuid-Europa of Zuid-Amerika; afhankelijk of het om gekoelde dan wel om diepgevroren frieten gaat.

Coatings

De ‘triple A’-lijn van operational unit 3 werd recent voorzien van coatingmogelijkheden. “Het gaat hier om diepgevroren frieten van de hoogste kwaliteit, die voornamelijk bedoeld zijn voor fastfoodketens”, zegt Sven Cardinaels, projectleider E&I bij Farm Frites Lommel. “Die coating is een extra laagje, waarmee we kleuren of smaken aan de frieten kunnen toevoegen. Of het kan ook gaan om een onzichtbare coating die maakt dat de frieten langer warm en krokant blijven na het afbakken. Zo bewaart onze klant dan dus de optimale productiekwaliteit en reduceert hij zijn voedselverliezen door koude of slappe frietjes te moeten weggooien.”

Capaciteit

Bovendien werd bij dit project ook de capaciteit van deze productielijn fors opgedreven, wat paste in de West-Europese expansieplannen van de wereldwijd actieve groep. “Hiertoe hebben we de bestaande lijn op enkele processtappen na volledig herbouwd en uitgebreid. Ze staat nu grotendeels in een nieuwe productiehal gemonteerd”, geeft Cardinaels aan.

Vernieuwde proceslijn

Droogtunnel

Concreet is er bijvoorbeeld een nieuwe droogtunnel, die vóór de bakoven staat ingebouwd. Daarin circuleren ventilatoren geconditioneerde buitenlucht boven een transportband. “Deze droogstap is belangrijk om een krokant eindproduct te bekomen. Hierbij was duurzaamheid een belangrijk aspect, want we recupereren de warmte van de bakoven om deze droger op te warmen. Voorts kunnen we de warmte beperken, dankzij de grote oppervlakte van de tunnel. We sturen de droger overigens niet op de temperatuur, maar op de luchtvochtigheid, om zo een stabieler droogproces met een lager verbruik te bekomen. Door al deze ingrepen realiseren we een aanzienlijke energiebesparing”, zegt de projectleider.

“Onze capaciteit is verdubbeld en we hebben een extra toef in de handen”

Bypass coatingapplicator

Daarnaast is er dus nog die eventuele coatingstap, in een bypass-opstelling, voorafgaand aan het bakken. Daarbij worden de frieten ondergedompeld in een papje, dat er in het daaropvolgende transport gedeeltelijk weer afdruipt. Ook hier vindt er – via luchtmessen – een zekere recuperatie plaats van de coating, net zoals ook de overtollige olie na het bakken van de frieten in de two stages fryer gerecupereerd wordt.

“In de laatste processtappen worden de voorgebakken frieten achtereenvolgens gekoeld en diepgevroren. Daarna is er nog een mechanische sorteerder die die frieten uitwerpt die door de voorafgaande stappen eventueel gebroken, vervormd of samengeklit zijn. Finaal belanden de diepgevroren producten in de verschillende verpakkingen waarna die via het geautomatiseerd intern transport naar ons vrieshuis worden afgevoerd”, aldus Cardinaels.

Elektrische engineering

Voor het E&I-gedeelte en de automatisering van deze uitbreiding werd vaste partner Heveco uit Genk ingeschakeld, die hier al ruim dertig jaar over de vloer komt. “Wij ontfermden ons bij dit project niet alleen over de elektriciteitswerken voor de nutsvoorzieningen, maar we namen bijvoorbeeld ook de bordenbouw voor onze rekening en schreven de software voor de PLC’s. Zo voorzagen we één centrale sturing voor alle machines in de vernieuwde productielijn, waaronder dus de coatingapplicator. Daarnaast voerden we ook een aantal veiligheidstechnische aanpassingen door op een aantal machines”, zegt Bart Huygen, mede-eigenaar van Heveco.

Service

Daarbij koos deze integrator als solution partner van Siemens onder meer voor ruim honderd van hun frequentiesturingen. “Die zijn allemaal van hetzelfde G120-type, om via die standaardisatie het werk van de Technische Dienst van Farm Frites te vereenvoudigen bij eventuele storingen. Zo raken zij daar immers sneller mee vertrouwd en het biedt ook voordelen naar spare parts toe. Ook het modulaire concept van deze drives – met een afzonderlijk vermogen- en sturingsgedeelte – draagt bij aan het onderhoudsgemak.”

“In diezelfde optiek vonden wij het belangrijk dat de gekozen frequentieregelaars nog minstens tien jaar geserviced zouden worden en om die reden verkozen we Siemens boven een andere technologieleveranvier. Wij waren zelf nog niet vertrouwd met deze sturingen, maar onze medewerkers konden hierbij rekenen op de nodige ondersteuning van hun specialisten. Op onze beurt hebben wij daarna samen met Siemens de Farm Frites-technici getraind. Tijdens een demosessie waren zij snel overtuigd van het gebruiksgemak en de betrouwbaarheid. Bij de indienstname bleken alle drives immers foutloos ingesteld op één enkele uitzondering na, terwijl je naar onze ervaring een gemiddelde uitvan van 3 à 5% kan verwachten”, geeft hij aan.

“Het is een project van grote omvang, met meer dan 100 frequentieregelaars

Timing

Naast de technologische uitdaging – ook al door de omvang van het project – was er ook een strakke timing: de vernieuwde lijn moest uiteraard zo snel mogelijk up and running zijn. “In de nieuwe hal konden we alles mooi installeren, maar tijdens onze werkzaamheden in het oude gebouw bleef de bestaande lijn daar operationeel. Via de nodige omschakelingen moesten we de hele klus dus tijdens de korte productiestilstanden zien te klaren, wat ook enige creativiteit en flexibiliteit vergde van ons team. Door de integratie van de twee hoofd-PLC’s, de HMI’s en de frequentiesturingen in hetzelfde TIA Portal-platform, konden we evenwel een aanzienlijke tijdwinst boeken”, vervolgt Huygen.

Reinigbaarheid

Met het oog op de voedselhygiëne en reinigbaarheid zijn zoveel mogelijk bekabelingen, decentrale borden, verdeelkasten en elektronische componenten weggewerkt achter een vals plafond van rvs sandwichpanelen. “Zo bekomen we daar een makkelijk te bereiken technische ruimte van 3 meter hoog, boven de 11 meter hoge productiehal waarin de verschillende productiestappen in cascade zijn opgesteld. Ook de sturing van de CIP-installatie van de hele productielijn is overigens door ons uitgevoerd”, klinkt het.

Veiligheid

In deze technische ruimte is ook gebruiktgemaakt, van ET200SP I/O-eilanden voor de decentrale periferie. Het grote voordeel hiervan zijn de flexibele uitbreidingsmogelijkheden door de modulaire opbouw van de componenten. Dit was nodig, omdat de engineering dus nog lopende was tijdens de uitvoering.

De communicatie verloopt hierbij via profinet, opgebouwd met Scalance X switches, en de frequentiesturingen zijn gekoppeld via profisafe. “De veiligheidsprogrammering is overigens volledig geïntegreerd in de S7-1500 failsafe PLC’s. Dit betekent een grote winst naar bekabeling toe.”

Conclusie

“Onze capaciteit is verdubbeld en met de coatingmogelijkheid hebben we een extra troef in handen. Hierdoor bekomen we dus een betere concurrentiepositie als leverancier voor fastfoodketens, precies zoals we dit op voorhand beoogd hadden”, evalueert Cardinaels het uitbreidingsproject.

Poperings kwaliteitswitloof op de kaart met een sorteerlijn met verregaande digitalisering

Siemens-SINAMICS-V20-Frachibel
Lees het gehele artikel

In een ovenschotel, een rauwkostslaatje, of zelfs als aperitiefhapje: witloof is een van de meest veelzijdige typisch Belgische groenten. Familiebedrijf Frachibel uit Poperinge teelt het gewas al ruim 25 jaar en kent dus als geen ander de uitdagingen van de sector en zet Poperings witloof op kaart met digitalisering. Om hun bedrijf klaar te stomen voor de toekomst, investeerden eigenaars Stefaan Gheeraert en Chantal Lemahieu in verregaande digitalisering van hun sorteer- en verpakkingslijn. Lokale Siemens partner Dewilde Engineering zorgde voor een oplossing op maat.

Frachibel staat voor ‘fraises et chicons Belge’ – Belgische aardbeien en witloof dus. Maar voor het bedrijf zich decennia terug op die gewassen toespitste verbouwde de familie Gheeraert hoppe, zoals heel wat andere tuinbouwbedrijven in de streek. “Toen die markt instortte zijn we stelselmatig overgeschakeld naar witloof en aardbeien”, legt Gheeraert uit. “Waarom die combinatie? Simpel: beiden zijn seizoensgroenten, maar witloof groeit voornamelijk in de winter en aardbeien in de zomer. Zo zijn we het hele jaar in de weer.”

Tegenslag als opstap naar de toekomst

Op 27 maart 2019 sloeg het noodlot toe bij Frachibel toen in een van de loodsen brand ontstond. “In een mum van tijd stond alles in lichterlaaie”, herinnert Gheeraert zich. “Er bleef niks over. Tegelijkertijd wisten we dat onze zoon bereid was om het bedrijf over te nemen. Daarom besloten we al snel dat we geen andere keuze hadden dan opnieuw te beginnen.” Lemahieu en Gheeraert besloten om deze tegenslag aan te wenden om enkele belangrijke, toekomstgerichte investeringen te doen. “Het sorteren van witloof per vorm, maat en gewicht is een van de grootste knelpunten in het hele proces”, legt Gheeraert uit. “Het gewas is namelijk erg gevoelig, waardoor dit niet zomaar geautomatiseerd kan worden. Alles moet manueel gebeuren.”

Flexibele input via KTP400 per transportbaan om zo het juiste witloof op de correcte pallet terecht te laten komen.

Een veranderende markt

Tegelijkertijd kreeg Frachibel van klanten steeds vaker de vraag om ‘witloof op maat’ te leveren: pakjes van bijvoorbeeld 500 g, in specifieke afmetingen. Het sorteerproces werd met andere woorden steeds belangrijker. “We moesten dus op zoek naar een automatiseringspartner met ervaring in de tuinbouw, die ook het product kende”, gaat Gheeraert verder. “Zo kwamen we in mei 2019 bij Dewilde Engineering, een lokale Siemens OEM-partner, terecht. Onze vraag?  Ontwikkel een efficiënt sorteerproces waarbij zo weinig mogelijk menselijke interventie nodig is. Bovendien moest het snel gebeuren: hoe langer de productie stillag, hoe meer andere telers de markt konden innemen.”

Puck, het ontbrekende puzzelstuk

Het doel van Frachibel en Dewilde Engineering was helder: tegen de eindejaarsperiode van 2019 terug volop gelanceerd te zijn. Onder leiding van managing director Patrick Heughebaert ontwikkelde het team een geschikte oplossing. Heughebaert: “Na heel wat opties te overwegen, belandden we bij een puck conveyor system: een technologie die oorspronkelijk uit de flessenindustrie komt. Het idee is dat elke individuele witloofstronk zijn eigen ‘puck’ krijgt: een soort karretje waarop het gewas veilig door het sorteersysteem naar de verpakkingslijn geloodst kan worden. Elke puck is bovendien uitgerust met een RFID-tag waarop alle informatie over de vorm, afmetingen en het gewicht van het loof staat. Het basisidee is dat van een autosnelweg met parkings: je krijgt een ‘chaotische’ productstroom die je moet ordenen. Door verschillende Siemens technologieën, zoals computervisie, RFID en standaardtransportbanden, te combineren konden we een oplossing ineen puzzelen die in elke stap rekening houdt met de specifieke uitdagingen van witloofteelt, waaronder de fragiliteit van het gewas, maar ook de seizoensgebonden piekmomenten.”

Virtuele tweeling verbindt theorie en praktijk

Dat model kwam er niet van de ene dag op de andere. Het was het resultaat van heel wat overleg tussen Frachibel, Dewilde, en technologieleverancier Siemens. Om zeker te zijn dat de theorie ook in de praktijk zou kloppen, werd bovendien een virtueel model of ‘digital twin’ van de sorteerlijn ontwikkeld. “Die digital twin had een dubbel doel”, legt Heughebaert uit. “Enerzijds wilden we het vrij complexe systeem en de verschillende technologieën behapbaar kunnen voorstellen aan alle betrokkenen bij Frachibel. Anderzijds was dit de ideale manier om bepaalde scenario’s te simuleren, zonder effectief aan de lijn te moeten sleutelen en zo het productieproces te verstoren.” De digitale simulatie zorgde er bovendien voor dat een aantal onvoorziene uitdagingen nog voor de eigenlijke integratie opgelost konden worden. “We merkten bijvoorbeeld dat de pucks na het afleggen van de volledige route vaak omgekeerd terug in de transportbaan werden gezet. Dankzij de digital twin zagen we meteen dat dit aan het wasproces lag. Met een paar klikken konden we het euvel wegwerken.” Tevens werd op deze manier de basis gelegd voor de programmatie van de lijn.

Vier S210 servoassen sturen de bovenduwers aan die er voor zorgen dat de puck’s in de juiste richting staan.

Fundament voor de toekomst

Vandaag draait Frachibel opnieuw op volle toeren, en zelfs efficiënter dan voorheen. “In oktober zijn we de eerste transportbanden beginnen installeren. Half november waren we up and running”, zegt Heughebaert. Voor Gheeraert en co is dit slechts het begin: “We zijn op korte tijd van heel ver gekomen, en alles loopt quasi zoals het moet. Binnenkort willen we ook de mogelijkheid toevoegen om individuele stronken te sorteren op gewicht. Die extra flexibliteit is nodig om aan de marktvragen te kunnen voldoen. Het is een gedurfd project, maar als witloof-kweker moet je je nek durven uitsteken om succesvol te zijn – en te blijven.”     

Frachibel, Dewilde en Siemens: triumviraat van toptechnologie

Frachibel’s ervaring met de witloofkweek, de expertise van integrator Dewilde met projecten in de tuinbouwsector, en Siemens’ innovaties in industriële automatisering en digitalisering: drie kerningrediënten voor een succesproject dat naar meer smaakt. Concreet bevat het Frachibel project volgende Siemens technologie:

  • Simatic Open Controller ET 200SP CPU 1515SP PC F – het hart van de installatie
  • 8 Simatic ET 200SP-eilanden met Integrated Safety
  • I/O Link voor het lezen van RFID-tags
  • AL-modules
  • Simatic WinCC Runtime op
    het hoofdscherm (IFP2200 FLAT PANEL 22”)
  • 6 Simatic HMI basic panel KTP700
  • 10 Simatic HMI basic panel KTP400
  • 4 Sinamics S210 servodrives
  • 75 Sinamics V20 frequentieomvormers
  • Simatic IPC627E voor het verwerken van camerabeelden
  • Sentron 5SY -installatie automaten
  • Sitop voedingen
  • Sitop PSE200U selectiviteitsbeveiligingsmodules
  • Scalance Switches

Coca-Cola European Partners doet meer met minder dankzij SIMATIC PCS 7

Naamloos-1 kopiëren
Lees het gehele artikel

Het verleden klaarstomen voor de toekomst

In de siroopzaal worden de ingrediënten van de Coca-Cola frisdranken samengevoegd en naar de vijf afvullijnen geleid. Heel wat van de productiestappen werden nog manueel uitgevoerd op een veelvoud van systemen met verschillende interfaces.

Niet meer van deze tijd, besloot Coca-Cola European Partners. Er was nood aan meer automatisering en flexibiliteit om alle (nieuwe) producten zo snel mogelijk op de markt te brengen, vandaag én in de toekomst. De verstrengde reglementering op het gebied van voedselveiligheid vroeg ook om een betere tracking & tracing.

Volledige procescontrole op één systeem

Engie bracht eerst de bestaande installaties in kaart, zowel hardware als programma’s, en tekende een eengemaakt systeem uit. Op die manier werden alle activiteiten in de siroopzaal efficiënt beheerd en de volledige tracering van de verschillende batches gegarandeerd.

Bovendien werden alle oude PLC’s vervangen door I/O eilanden die via ProfiNet verbonden zijn met de centrale CPU. Voor de procescontrole werd gekozen voor SIMATIC PCS 7 en SIMATIC Batch die alle nodige bouwstenen omvatten om het in een tiental weekends. De gewone productie vond plaats in de week.

Betrouwbare configuratie en flexibel beheer

Vanaf nu gebruikt Coca-Cola European Partners de krachtige functionaliteit van SIMATIC PCS 7 en SIMATIC Batch. De volledige bediening van de siroopzaal gebeurt nu vanuit één controlekamer met vier schermen. Omdat alle procesdata samenkomen, wordt tracking & tracing kinderspel.

SIMATIC PCS 7 is bovendien modulair en schaalbaar. In de toekomst kan het meegroeien en inspelen op de nieuwe wensen en noden van de klanten.

Dol op chocolade: compacte en uiterst flexibele chocolademachine voor Tony’s Chocolonely

Naamloos-1 kopiëren
Lees het gehele artikel

Een proces en een filosofie in de kijker

Achter een grote glazen wand pronkt een prachtig voorbeeld van digitalisering: een volautomatische chocolademachine die de bestellingen klaarmaakt die klanten rechtstreeks via tablets in de winkel hebben geplaatst: Tony’s Unlimiteds. Unlimited, want de klant kan er uit een assortiment van 20 ingrediënten eender welke drie uitpikken. De extracompacte, uiterst flexibele en geïntegreerde productieoplossing is ontworpen door de Belgische chocoladespecialist HACOS en maakt gebruik van de allernieuwste SIMATIC-technologie.

100 procent slaafvrije chocolade, recht voor uw neus op bestelling gemaakt

De Super Store van Tony’s Chocolonely telt uiteraard schappen en rekken vol chocolade, maar het is meer dan alleen een winkel: u vindt er ook boeken en tijdschriften over de wereldwijde chocoladehandel en de reden waarom Tony’s Chocolonely besloot om zijn chocolade anders te maken. Tony’s is vastbesloten om chocolade 100 % slaafvrij te maken: niet alleen zijn eigen chocolade, maar alle chocolade ter wereld.

Het bedrijf bestelde daarom een moderne chocolademachine van Belgische machinebouwer HACOS die echt unieke repen maakt in een twee-in-één-verpakking: één voor uzelf en één om te delen. Speciale vereiste: de machine moest passen in de beschikbare ruimte, achter een grote glazen wand, zodat ze één zou worden met de winkel. De machine produceert de repen op bestelling en ontvangt die bestellingen van klanten die hun specifieke recept ingeven op de tablets in de winkel. Na 40 minuten kunnen ze hun gepersonaliseerde reep chocolade ophalen. De teamleden van HACOS benutten hun diepgaande expertise in chocolademachines en gebruikten de nieuwste automatiseringstechnologie om de industriële machine te laten passen in een ambachtelijke productieruimte.

Uiterst compact, Uiterst flexibel, Uiterst transparant

De vormmachine, die is afgewerkt met een koeltoren en chocoladereservoirs, moest passen in de beschikbare ruimte achter in de kelderwinkel. Dit vroeg om een uiterst compact ontwerp en geschikte automatiseringscomponenten voor visualisering en controle. De machine kan op bestelling afzonderlijke repen produceren, die bestaan uit een van drie chocoladesmaken in twee lagen en 3 extra ingrediënten die worden gekozen uit een assortiment van 18 ingrediënten. Het automatiseringssysteem moet elke bestelling opvolgen en ervoor zorgen dat de operator precies weet waar elke reep zich bevindt. Het proces moest niet alleen zichtbaar zijn vanuit de winkel, het moest ook volledig worden geïntegreerd in een gepersonaliseerd systeem voor het bestellen, opvolgen en afrekenen van de repen. Dit wil zeggen dat de automatiseringsoplossing open interfaces moest bieden voor een naadloze integratie met de overdracht van realtimegegevens.

HACOS nv, de producent van chocolademachines

HACOS is een van de vijf grootste producenten van chocolademachines ter wereld. HACOS slaagde erin om een volledige vormmachine te laten passen in een ruimte van slechts 20 vierkante meter.

Voor Sales en Marketing Manager Raf Tuytelaars, was de vraag van Tony’s zowel een uitdaging als een kans: “We helpen klanten van eender welke grootte, van kleine banketbakkerijen tot internationale chocoladebedrijven. We hebben dus een oplossing voor bijna elke uitdaging in de sector van de chocoladeverwerking. Voor Tony’s moesten we wel op zoek gaan naar een bijzondere oplossing. We moesten immers een volautomatisch proces met een hoge gegevensintegratie ontwikkelen voor een machine die typisch is voor de ambachtelijke of middelgrote productie. Zulke machines verkopen we zelden in combinatie met zo’n geavanceerde automatiseringsoplossing.” Bovendien produceert de machine voor Tony’s chocoladerepen per stuk. Elke reep wordt op bestelling gemaakt, en dus moesten de automatiseringsoplossing en het automatiseringsproces uiterst flexibel zijn en worden geïntegreerd met een geavanceerd bestel- en volgsysteem in realtime. “Dit project is niet alleen voor Tony’s, maar ook voor onszelf een perfect voorbeeld van wat we kunnen doen met een moderne automatiseringsoplossing in het tijdperk van de digitalisering”, zegt Tuytelaars.

Volgen waar elke bestelling zich precies in het proces bevindt

De automatiseringsoplossing die HACOS voor deze unieke machine voorstelde, is volledig gebaseerd op producten van Siemens: een SIMATIC S7-1200 Basic Controller ontvangt het recept van het bestel- en volgsysteem in de winkel, schrijft het recept en de status op de RFID-tags op de gietvormen, werkt de gegevens bij, ziet toe op en controleert het koelproces en brengt het winkelsysteem op de hoogte wanneer de batch, d.i. de set van twee halve chocoladerepen, klaar is om te worden verpakt.

“In dit proces zijn er twee essentiële vereisten. In de eerste plaats moeten we tijdens het proces de temperatuur perfect onder controle kunnen houden en moeten we alle stappen opvolgen. Dankzij de geavanceerde automatiseringsoplossing van onze vormmachine kunnen we een optimale kwaliteit garanderen voor elke afzonderlijke reep”, vertelt Jaap Leuijerink, die voor IJssel Technologies werkt en door Tony’s werd aangesteld als projectleider. “Vervolgens moeten we ervoor zorgen dat de operator altijd weet waar elke reep zich in het proces bevindt en wanneer de reep klaar is om te worden verpakt. De interactie met het proces moet uiterst intuïtief en nauwkeurig verlopen, aangezien het personeel in de Super Store geen industriële achtergrond heeft.” Deze interactie verloopt via een gestroomlijnd 12” SIMATIC HMI Comfort Panel PRO. Operatoren kunnen het toestel draaien naargelang hun gezichtspunt, en de heldere en gedetailleerde weergave van de machine zorgt ervoor dat ze over alle informatie beschikken die ze nodig hebben. Een extra pluspunt: dit paneel heeft aan alle zijden een IP65-bescherming en kan zonder bijkomende behuizing worden geplaatst. Zo wordt er ruimte bespaard en dat is cruciaal voor deze machine die op maat werd gemaakt om achter in de winkel te kunnen passen. “Het was toch wel een uitdaging om al deze functionaliteit te integreren en de machine in te passen in de beschikbare ruimte. We kenden enkele problemen bij de start, maar uiteindelijk zijn we erin geslaagd om een succesvolle oplossing aan te reiken”, besluit Leuijerink.

Kwaliteitsvolle automatiseringsproducten met efficiënte engineering

“Ondanks de zeer ongebruikelijke kenmerken van de machine was het eigenlijk heel eenvoudig om het automatiseringsproject te verwezenlijken”, zegt Kristof Van Genechten, automatiseringsingenieur bij HACOS: “We profiteren van het feit dat we Siemens standaard gebruiken voor de automatiserings- en aandrijftechnologie. Voor onze machines geven we de voorkeur aan de SIMATIC-controllers, HMI-apparaten en SINAMICS-aandrijvingen, en we hebben bepaalde normen voor projecten opgesteld die we kunnen hergebruiken en aanpassen.” De machine voor Tony’s maakt gebruik van een SIMATIC S7-1200-controller en een 12˝ SIMATIC Comfort Panel PRO als de belangrijkste HMI, plus verschillende lokale SIMATIC HMI Comfort Panels op de eenheden voor het tempereren en gieten van de chocolade. Grotere lijnen zijn doorgaans uitgerust met SIMATIC S7-1500-controllers en 19” Comfort Panels, terwijl voor kleinere machines de voorkeur wordt gegeven aan een 7” SIMATIC Comfort Panel. Dankzij zijn uitgebreide portfolio kan HACOS componenten voor industrieel gebruik voorzien op al zijn machines, ongeacht de grootte ervan. “We leveren een geavanceerde robuuste oplossing die de klok rond kan worden ingezet en die een uitstekende kwaliteit en bruikbaarheid biedt. En dat merken onze klanten”, legt Tuytelaars uit.

Voor Van Genechten is de efficiënte engineering van alle systemen en functies, inclusief de diagnostiek en het onderhoud van de machines vanop afstand, een ander voordeel van de geïntegreerde oplossing van Siemens. “We ontwikkelen de volledige automatiseringsoplossing in het TIA Portal, dat heel gebruiksvriendelijk is en heel wat functies biedt voor efficiënte engineering. Denk bijvoorbeeld aan de alarmfuncties: alle alarmmeldingen worden opgenomen als standaardfunctieblokken die we gewoon in het project kunnen slepen. Geen enkele manuele codering nodig. Dit bespaart meerdere uren programmeerwerk per machine.”

Meer informatie over HACOS?  www.hacos.com

Nieuw Sinamics G115D decentraal aandrijfsysteem speciaal ontworpen voor transportbandtoepassingen

SINAMICS G115D Key Visual (powerpoint)
Lees het gehele artikel

Met de Sinamics G115D presenteert Siemens een nieuw, compact en krachtig aandrijfsysteem dat specifiek ontworpen is voor horizontale transportbandtoepassingen. Het aandrijfsysteem omvat een motor, frequentieomvormer en aandrijving in één eenheid en wordt aangeboden in twee versies: wandgemonteerd en motorgemonteerd. Het Sinamics G115D aandrijfsysteem wordt gekenmerkt door een robuust ontwerp met een hoge IP-beschermingsklasse (tot IP66) en is daarom ook geschikt voor gebruik in extreme omgevingen. Dankzij de compacte afmetingen kan de Sinamics G115D zelfs in besloten ruimtes gemakkelijk worden geïnstalleerd. Het aandrijfsysteem kan ook betrouwbaar worden bediend binnen een ruim temperatuurbereik dat varieert van -30 tot 55 graden Celsius. Het Sinamics G115D aandrijfsysteem is geschikt voor toepassingen in intralogistiek en op luchthavens, alsook in de automobiel- en de voedings- en drankenindustrie, en is beschikbaar in een vermogensbereik variërend van 0,37 tot 7,5 kilowatt voor wandmontage en 0,37 tot 4 kilowatt voor motormontage. Het aandrijfsysteem kan snel en eenvoudig in bedrijf worden gesteld dankzij de totale integratie in het TIA-portaal (Totally Integrated Automation) inclusief de Startdrive-software voor inbedrijfstelling, of de Sinamics G120 Smart Access Module (SAM) webservertool voor installatie en diagnose. Om voorbereid te zijn op de digitale transformatie en om analyses in de cloud mogelijk te maken, is de Sinamics G115D geïntegreerd in het volledige MindConnect-portfolio en compatibel met Mindsphere-toepassingen zoals Analyze MyDrives.

Dankzij Profisafe is STO (Safe Torque Off) SIL 2 geïntegreerd in Sinamics G115D, wat het proces tot certificering standaardiseert en vereenvoudigt. Voor flexibiliteit op het vlak van installatie, service en onderhoud is de oplossing uitgerust met een plug-in-connector en flexibele aansluitmogelijkheden. Het systeem is vooral geschikt voor interactie met Simatic-controllers zoals de Simatic S7-1200, S7-1500 of Simatic ET200 voor bewegingscontrole. Siemens biedt Service Protect aan voor de Sinamics G115D. Als onderdeel van dit servicepakket kan een extra verlenging van één of twee jaar worden aangekocht om een eventueel defect te dekken. Het pakket biedt vereenvoudigde verwerking onder normale garantievoorwaarden gedurende de periode van de verlenging.

De basis voor procesoptimalisatie

fluxer-logo-v10-1 (1) kopiëren
Lees het gehele artikel

Die verzamelen, is echter niet altijd zo vanzelfsprekend als het lijkt. Het in Roeselare gevestigde Fluxer maakt industriële partners wegwijs doorheen de mogelijkheden en aandachtspunten inzake procesmetingen.

Tekst Elise Noyez  |  Beeld Fluxer

Fluxer ontstond in 2014 als spin-off van Dema en profileert zich sindsdien als gespecialiseerde partner in flow. Het familiebedrijf bedient zo onder meer de voedselverwerkende industrie van afsluiters, kleppen, appendages en actuatoren. Met een ruim aanbod meetinstrumenten en bijhorende expertise helpt Fluxer bedrijven bovendien hun processen op te volgen en waar nodig bij te sturen.

Voedingsgeschikte regelklep met full rvs Siemens positioner.

Het juiste meetinstrument …

Meetinstrumenten van Siemens vormen de basis van het gamma meet- en regeltechniek bij Fluxer. Als Siemens approved partner biedt het bedrijf talloze oplossingen voor debiet-, druk-, niveau- en temperatuurmetingen, in standaarduitvoering of met de nodige voedingsgeschikte koppelingen, en indien nodig uitgebreid met bijhorende modules voor draadloze communicatie. Zitten de gevraagde analysetoestellen niet in het Siemens gamma, dan kan het bedrijf tevens teruggrijpen naar andere fabrikanten, zoals Bürkert.

… voor de juiste toepassing …

Een accurate meting berust evenwel nooit op (de kwaliteit van) het meetinstrument alleen. Minstens even belangrijk zijn de keuze voor een bepaald meetprincipe en meetbereik. Zij moeten steeds op het product, het proces en de omstandigheden in kwestie afgestemd zijn. De Fluxer specialisten in procesinstrumentatie bieden daarom steeds advies op maat, en in bepaalde omstandigheden behoort zelfs een try & buy formule tot de mogelijkheden.

Sitrans FC330 Coriolis debietmeter.

… correct geplaatst

Tot slot kan Fluxer technische ondersteuning bieden bij de inbedrijfstelling van meetinstrumenten. Ook in die cruciale fase kunnen fouten of onzorgvuldigheden een correcte meting, en dus een volwaardige procesoptimalisatie, in de weg staan. Concreet biedt Fluxer daarom advies voor een correcte montage en zorgt het voor het parametreren van sensoren om correcte metingen en meetwaardes te bekomen.