Van gerst naar mout: natuurlijk proces, moderne meettechnologie

Met een productiecapaciteit van 3,1 miljoen ton mout, mogen ze zich bij Boortmalt terecht ‘Masters of Malt’ noemen. In België gebeurt dat vanuit twee productievestigingen. Die van Antwerpen is de grootste mouterij ter wereld, die van Herent misschien wel de efficiëntste. Dankzij een geautomatiseerde productie dragen de medewerkers 110.000 ton bij tot dat indrukwekkende totaal. Daarvoor rekenen ze op de niveausensoren van VEGA.

Bier dankt zijn bijnaam gerstenat aan een van de voornaamste ingrediënten: gerst. Bij Boortmalt in Herent verwerken ze die gerst – jaarlijks gaat het om ongeveer 130.000 ton – op ongeveer 7 à 8 dagen tot mout volgens de specificaties van klanten. Het proces bestaat uit drie stappen: weken, kiemen en eesten (drogen). “De complexiteit van moutproductie wordt vaak onderschat. Het gaat immers om een product dat leeft, om een natuurlijk proces. Dat begint al bij de verschillen in de gerst die hier binnenkomt. Wintergerst zal bijvoorbeeld wat langer moeten weken om het kiemproces op gang te brengen dan zomergerst. En afhankelijk van de regio waar de gerst geteeld is, treden er ook lokale verschillen op”, vertelt electrical & automation supervisor Neal Herdewijn. Om het productieproces tot in de puntjes te beheersen, komt er bijzonder veel data samen in de controlekamer. “Op elk moment moet het klimaat (vochtigheid en temperatuur) perfect zijn in functie van het recept in kwestie om tot het juiste smaak­profiel en specificaties te komen.”

‘Onze’ fabriek

Wie naar Boortmalt in Herent rijdt denkt misschien in de middle of nowhere beland te zijn, maar eigenlijk kan de ligging niet veel beter. “We zitten heel dicht bij onze klanten. Enkele van de grote brouwerijen bevinden zich op een boogscheut. En met de aansluiting op het kanaal kunnen we duurzaam transporteren.” Een belangrijk aandachtspunt leren we. We zien wat verderop een elektrische Boortmalt vrachtwagen oprijden die een deel van het transport verzorgt. In de productie hetzelfde verhaal. Boortmalt wil CO2-neutraal worden. De technische ploeg is daarom steeds op zoek naar verbeterpunten om efficiënter en met minder energie te werken. “Een strategie van jaren. Door in te zetten op een eigen team zijn we geëvolueerd van het figuurlijke brandjes blussen naar deze optimalisatie­trajecten. Dat kan alleen door te weten waar elk signaal voor dient. Dat maakt het een beetje ‘onze’ fabriek”, vertelt Herdewijn trots.

Blind vertrouwen

Om blind op die signalen te kunnen vertrouwen, rekent Boortmalt Herent al jaren op de instrumenten van VEGA. “Toen ik hier dertien jaar geleden begon, kon je meerdere merken van druk- en niveausensoren in de productie terugvinden. Nu duikt geel steeds meer op in de productie want eenmaal de VEGA-sensoren zijn ingeregeld, heb je er eigenlijk geen omkijken meer naar. En dat is een ongeloof­lijke troef! Bovendien kunnen ze zelfs de meest complexe uitdagingen aan.” Herdewijn vertelt over de nieuwe kuipenzaal die een viertal jaar geleden geïnstalleerd werd in de eerste fase van het productieproces. “Het weken is misschien wel de meest cruciale stap. Dat vraagt om een nauwgezette opvolging. Daarom combineren we VEGA radars om het niveau van de gerst te meten met drukopnemers om het waterniveau te bepalen. Dat geeft ons een perfect zicht en inzicht, waardoor we bijvoorbeeld het waterverbruik in dit proces fel gereduceerd hebben.”

Complexiteit

In totaal telt de nieuwe kuipenzaal twee rijen van drie kuipen, goed voor meer dan dertig VEGA radar- en drukmetingen. “Het is in dit soort toepassing dat je hun ervaring en expertise echt voelt”, voegt Herdwijn toe. “In tegenstelling tot klassieke silo’s, veroorzaken deze kuipen in rvs redelijk wat echo’s. Er komt ook flink wat schuimvorming bij kijken. Kortom, alles wat een radarmeting onmogelijk kan maken. Maar met VEGA toestellen slaag je er wel in om zo’n complexe afregeling tot een goed einde te brengen.” Dat deed de technische ploeg bij Boortmalt overigens zelf. “Met de VEGA app waardoor ook al onze gegevens in back-up staan op het myVEGA platform.” Wat de druksensoren betreft stipt Herdwijn graag nog de chloorbestendigheid en mechanische robuustheid van het drukmembraan aan. “Een extra ingebouwde veiligheid”, noemt hij het. “Die gemoedsrust heb je met VEGA. Je weet dat hun instrumenten boven gemiddeld presteren en dat ze compliant zijn met alle eisen die gesteld worden”, verwijst hij onder meer naar de niveau- en detectie-instrumenten, gekeurd voor de nieuwe VLAREM II wetgeving voor overvulbeveiliging.