Minimale stilstandtijd dankzij retrofit uit het boekje

AB InBev geldt als de grootste bierproducent ter wereld. Na twintig jaar trouwe dienst, was een van de palletiseerlijnen die 50.000 liter bier verwerkt per dag in de vestiging in Leuven, toe aan vervanging. Siemens zette er zijn schouders onder. Het slaagde erin om de retrofit in zeven (in plaats van tien, zoals oorspronkelijk ingepland) dagen te vervolledigen, met dank aan een efficiënte planning en gebruik van een digital twin. Die simulatie bood ook talrijke andere voordelen bij de retrofit waaronder technische verbeteringen, de implementatie van nieuwe stapelpatronen en uitgebreide training voor de operatoren.

De food & beverage sector staat voor enorme productie-uitdagingen: de marges zijn laag, de kwaliteitsstandaarden liggen hoog en de tijd voor onderhoudswerkzaamheden tussen productiebatches is beperkt. Geen enkel bedrijf kan het zich veroorloven dat zijn machines lang stilliggen, dus als er onderhoud nodig is, moet dat zo snel mogelijk uitgevoerd worden. Simulatiesoftware met inbegrip van digital twins is van onschatbare waarde om dit realiteit te maken. AB InBev behoeft in deze sector weinig introductie, met iconische merken zoals Stella Artois, Budweiser en Corona. Het hoofdkwartier ligt nog steeds in Leuven. In 2024 brouwde de globale marktleider in de bierindustrie 576 miljoen hectoliter bier, verspreid over meer dan 200 brouwerijen in meer dan 50 landen. Met een portfolio van meer dan 500 merken staat het bedrijf voor langetermijn­partnerschappen, hoge kwaliteit en schaalbare oplossingen waarmee het meer dan 2 miljard klanten wereldwijd bedient. 

Continuïteit verzekeren

“Een tikkende tijdbom”, zo omschrijft line manager Tom Verslype de staat van de palletiseerlijn bij AB InBev in Leuven. “Ze dateert van 2004 en is opgebouwd uit componenten die vandaag niet meer beschikbaar zijn. Door een defecte drive konden we bijvoorbeeld in 2022 gedurende meerdere weken niet produceren. Het kantelpunt voor ons om op zoek te gaan naar een manier om de lijn te moderniseren, met een minimaal verlies van productietijd”, herinnert Verslype zich. De uitdaging bracht de automatiseringsingenieurs van AB InBev al snel in contact met Siemens dat uitgebreide retrofit oplossingen aanbiedt met een minimale verstoring van de productie. De lijn hoeft op die manier immers niet volledig vervangen te worden, wat resulteert in minder stilstand. En dat niet alleen, retrofitten kost ook nog eens minder geld en is aanzienlijk duurzamer. 

Geen black box meer

AB InBev maakte van het momentum gebruik om nog een bijkomende eis op tafel te leggen: meer aanpasmogelijkheden in de stapelpatronen voor zijn bierblikken. AB InBev moet zijn patronen immers geregeld vernieuwen, bijvoorbeeld wanneer het formaat van de blikken veranderd. In de vorige lijn hadden ze geen toegang tot de automatiseringssoftware: telkens ze een aanpassing nodig hadden, moesten ze teruggaan naar de producent. “Een dure manier om software op een geregelde basis te updaten. Daarom moest onze nieuwe oplossing open zijn, zodat we zelf nieuwe patronen kunnen programmeren”, gaat Verslype verder.  

Voordelen voor de klant

De Siemens service experten beantwoorden de vraag van de klant naar meer efficiëntie en betrouwbaarheid in zijn productielijnen met een uitgebreid pakket ‘Retrofit and Modernization Services’, gekoppeld aan een digital twin simulatie. 

Snelle en efficiënte modernisering: de retrofit oplossing bestond uit de installatie van nieuwe schakelkasten, componenten, HMI-
panelen, drives, motoren en PLC. Het resultaat is een productielijn die opereert met moderne, efficiënte en betrouwbare technologie. Door de tijd voor oplevering te reduceren, lag de productie aanzienlijk minder lang stil;

Betere competenties voor medewerkers: met de digital twin heeft AB InBev er ook een virtuele trainingsomgeving bij voor zijn operatoren. Die kunnen zo hands-on ervaring opbouwen in een risicovrije setting. Door de skills van de operatoren op voorhand te verbeteren, werd een vlotte overgang naar het geüpgraded systeem gerealiseerd;

Meer flexibiliteit en aanpassings­vermogen: de nieuwe oplossing introduceert de flexibiliteit om aangepaste stapelpatronen te configureren en te implementeren. De klant geniet zo van meer aanpassingsvermogen en controle over zijn productieprocessen;

Weg naar predictief onderhoud: de digital twin maakt virtueel testen en finetunen van productieprocessen voor optimale prestaties en minimale downtime mogelijk. Ze legt ook de basis voor de toekomstige integratie van oplossingen voor predictief onderhoud. Door real-time data af te toetsen tegen de referentiewaarden in de simulatie, kan je potentiële problemen vroeg detecteren en proactief aanpakken.

600 extra palletten verwerkt

De volledige retrofit van de productielijn nam slechts zeven dagen in beslag. Siemens lag daarmee drie dagen voor op schema. Door de snelle implementatie keek AB InBev tegen 30% minder stilstand aan en konden ze de productieactiviteiten sneller dan gepland hervatten. “Door die drie dagen die we uitgespaard hebben, konden we 600 extra palletten stapelen, wat voor ons uiteraard pure winst is”, liet Verslype daarover optekenen. Door de retrofit heeft AB InBev uiteindelijk ook geen nood meer aan een volledig nieuwe lijn: een kosten­efficiënt en duurzaam alternatief dus. Door de bestaande installatie te moderniseren in plaats van volledig te vervangen, kon de klant de waarde van eerdere investeringen verlengen en toch zijn productie toekomstbestendig maken.