Machinebouwers helpen innoveren

Om hun concurrentiepositie uit te bouwen, moeten machinebouwers, meer dan ooit, innoveren. Waar ze vroeger konden bouwen op de expertise in de eigen organisatie, vraagt de steeds complexere technologie nu om samenwerking binnen ecosystemen. De breedte van het technologie-aanbod in combinatie met experten gepokt en gemazeld in zowel de producten als de toepassingen, maakt van Siemens een belangrijke spil in dit ecosysteem. Een gesprek met head of sales OEM and business segment manager Machine Tools Nick Vanden Broecke, en head of Siemens Digital Industries Belgium-Luxembourg Thierry Van Eeckhout, over hoe het samenbrengen van de reële met de virtuele wereld innovatie kan versnellen.

De schaarste aan technisch geschoold personeel dwingt de hele West-Europese maakindustrie om te automatiseren, of je nu koekjes maakt of machines bouwt. “Tegelijk zien we dat automatiseren een stuk complexer geworden is. Het volstaat niet meer om de grootste output aan de hoogste snelheid af te leveren. Je moet nu ook flexibel schakelen tussen series, rekening houden met cyberdreigingen, inspanningen leveren om duurzamer te worden, voldoen aan de nieuwe regels rond machineveiligheid, software toevoegen om de machine gedurende de hele levensduur op te volgen … Dat vraagt om gespecialiseerde kennis. Het is quasi onmogelijk om al die kennis in huis te hebben. We zien daarom steeds meer ecosystemen ontstaan in de markt van machinebouw”, opent Vanden Broecke.

De eigen IP blijft natuurlijk in het hart van de machine staan. “Daar blijven machinebouwers ook heer en meester over. Maar dat wil niet zeggen dat ze geen ondersteuning kunnen vinden om de volgende stappen te zetten. België is gezegend met een sterk weefsel van kenniscentra en onderzoeksinstellingen. Die kunnen met fundamenteel onderzoek helpen om innovaties in IP sneller te valideren. Want uiteindelijk wil je een nieuwe machine zo snel mogelijk naar de markt brengen”, vult Van Eeckhout aan. Ook de academische wereld kan hier een rol in spelen. “Onze taak is om alles daarrond met de klant zo competitief mogelijk te engineeren. In het verleden kregen we daarvoor van de klant een bill of materials; een stuklijst. Vandaag denken we met hem mee hoe we dat op de beste manier kunnen, hoe we tot de beste machine komen en hoe we die inpassen in een groter geheel, connectiviteit en cyberveiligheid incluis. Dat is dan ook onze ambitie voor de toekomst, deel uitmaken van de volledige flow van de machinebouwer.”

Dat vergt wel een heel andere benadering. Dat Siemens het breedste aanbod van hardware, software en diensten op de markt heeft, is volgens Vanden Broecke van onschatbare waarde in dit verhaal. “Je hebt nog altijd specialisten nodig die de technologie tot in de puntjes beheersen. Die de talloze kleine tips & tricks kennen om ze perfect te laten functioneren in een applicatie. Die hebben we. Maar je hebt ook een team nodig dat zich inwerkt in de leefwereld van klanten. Die weten hoe die machines uiteindelijk moeten werken, anders krijg je nooit alles naadloos geïntegreerd. Die hebben we ook.” Voor de eigen Siemens medewerkers is levenslang leren daarom het credo. Daarnaast inspireert het met zijn Siemens Industry Academy al meer dan zes jaar de volgende generaties ingenieurs. “Door ze samen met onze partners rond innovatieve projecten te laten werken, zodat ze voor een carrière in de industrie kiezen.”

Heel veel van die vernieuwende projecten werken vandaag met digital twins. “Omdat je ongelooflijk veel winst kan boeken door de reële en de virtuele wereld samen te brengen op één platform”, legt Van Eeckhout uit. “Er hangt heel veel af van innovatieprojecten voor machinebouwers. Als ze falen, kan dat in extreme gevallen het faillissement betekenen, omdat er al zoveel budget in gekropen is. Maar met de technologie die er is, kunnen machinebouwers nieuwe ontwikkelingen eerst simuleren en virtueel valideren, zonder tientallen prototypes van de machine te moeten bouwen. Dat is duurzamer, want je hebt geen afval, je werkt veel sneller om te innoveren en er zijn minder risico’s aan verbonden. En je kan er achteraf de machine ook gedurende de volledige levensduur verder mee opvolgen, voor OEE, predictive maintenance … noem maar op.”

Een tweede technologietrend is artificiële intelligentie. Vanden Broecke: “Operatoren wisten vroeger aan de hand van het geluid dat de machine maakte wat er aan de hand was. Dat soort kennis verdwijnt. Je moet nu andere manieren introduceren om met je machines te communiceren en te interageren. Onze Siemens Industrial Copilot maakt daarvoor gebruik van generatieve AI. De machine vertelt nu zelf wat haar status is en wat de mogelijke oorzaken van problemen zijn. Dit biedt enorm veel mogelijkheden voor snellere foutdiagnose, training van operatoren of onderhoudstechniekers en optimalisatie van machineprocessen. De technologie is er klaar voor om de automatisering te automatiseren. Het is nog een kwestie van vertrouwen te kweken. Mensen mogen fouten maken, machines niet. Maar wij zien AI alvast als een enabler van innovatie en door onze ervaring te delen willen we de drempel voor machinebouwers zo laag mogelijk houden.”

Data zullen dus onontbeerlijk zijn. Volgens Vanden Broecke en Van Eeckhout is dat besef intussen ingeslepen bij machinebouwers. “Er worden al heel veel data gegenereerd, maar de vraag is hoeveel procent we er al van gebruiken. Elke machinebouwer heeft een datastrategie nodig en werkt daar ook aan. Het is aan ons om te zorgen dat de tooling om met die data aan de slag te gaan steeds eenvoudiger wordt. Dat ze de volgende stappen kunnen zetten om machines te standaardiseren, programmeercode te genereren en te simuleren en hun machines virtueel op te leveren”, besluiten beide heren.