Predictief onderhoud is de systematische voortzetting van conditieonderhoud met als doel machines en installaties proactief te onderhouden en veranderingen te detecteren, stilstand te verminderen en de efficiëntie van de complete installatie te verhogen. Toestandsgericht onderhoud vervangt het traditionele tijd-gebaseerde onderhoud.

Speciaal voor aandrijfsystemen in veeleisende productieomgevingen, waar industriële reductor-installaties doorgaans in kritische toepassingen worden gebruikt en hun uitval ernstige schade kan veroorzaken, zoals in de intralogistiek, de levensmiddelenindustrie of de heavy duty sector, vult conditiebewaking de drie-eenheid aan van reductor, elektromotor en frequentieomvormer met verbeterde veiligheid en betrouwbaarheid. Hier komt conditiebewaking voor predictief onderhoud in beeld: op basis van intelligente algoritmen en software in een IIoT omgeving kunnen de in het netwerk opgenomen aandrijfunits hun conditiedata verzamelen in de PLC van de omvormer en deze samen met data van aangesloten sensoren en actuatoren voorbewerken. Het resultaat van de voorbewerking, dan wel de complete dataset, kan optioneel naar een randapparaat worden verzonden. Daar worden de data van alle subsystemen beheerd en geëvalueerd. De data is dan beschikbaar als voorgeselecteerde en bewerkte smart data voor verder gebruik en overzichtelijke visualisatie.

Een concreet toepassingsvoorbeeld is de sensorloze bepaling van het optimale tijdstip voor olieverversing op basis van de olietemperatuur. Dit is gebaseerd op het feit dat de olietemperatuur een belangrijke indicatie is van de olieveroudering in reductoren. Deze informatie, in combinatie met beschikbare reductorparameters en specifieke bedrijfsparameters, maakt het mogelijk het moment van olieverversing nauwkeurig te berekenen. Een fysieke temperatuursensor is hierbij niet vereist. De voorbewerking van de aandrijfdata gebeurt in de geïntegreerde PLC van de NORD frequentieomvormer, die voor de evaluatie wordt gebruikt. De klant heeft via alle gangbare interfaces toegang tot de berekende data.

De aandrijfapparatuur kan naar keuze worden uitgebreid en aangepast aan de betreffende automatiseringstaak. Klanten kunnen kiezen welke taken (monitoren van de aandrijving, besturing van de aandrijving, procesbesturing) zij direct in de aandrijving willen onderbrengen. In kleinere productieomgevingen biedt deze schaalbaarheid de mogelijkheid om hiermee eerst ervaring op te doen, voordat de fabriek wordt gereorganiseerd. Er zijn drie configuratieniveaus beschikbaar. Op het eerste niveau voert de PLC van de aandrijfunit alleen de monitoring van de aandrijving uit. De aandrijfparameters worden van tevoren verwerkt in de PLC en doorgegeven aan het bovenliggende besturingssysteem dat verantwoordelijk is voor de aandrijf- en procesbesturing. Op het middelste niveau integreert de PLC de aandrijfbesturing en voert tevens de aan de aandrijving gerelateerde functies uit. Op het hogere configuratieniveau vervangt de PLC van de regelaar het besturingssysteem van het hogere niveau volledig. Naast communicatie met een besturing, kan optioneel ook lokaal datamanagement zonder internetverbinding de data gebruiken.