Sterke coördinatie en voorbereiding maken verschil in piping project

De aardappelsector boomt. Vorig jaar besliste een producent van aardappelproducten om de capaciteit in één van zijn Belgische vestigingen uit te breiden. Een oude productieruimte wordt er omgebouwd tot een nagelnieuwe productieruimte voor zogeheten specialties, geen frietjes maar wel ander lekkers zoals pommes duchesses. Voor het leidingwerk voor nutsvoorzieningen voor de nieuwe lijn rekent het bedrijf op Hyline. De ervaring met projecten van deze omvang en de synergie met zuster­bedrijf Collignon dat instond voor de elektrische bekabeling en sturing, bleken onmiskenbare troeven.

Soms spreken cijfers gewoon boekdelen. Voor de nieuwe specialiteitenlijn bestond het lot van Hyline uit maar liefst 10 km aan leidingen, een pipe rack van 150 ton en de installatie van 1.000 componenten. De uitdaging zat niet zozeer in de techniciteit van het werk, dat heeft Hyline goed in de vingers, maar wel in de strakke timing en coördinatie. Hyline salesmanager Bram Gevaert: “Vandaar dat de klant in de offertefase al om een plan van aanpak en een planning vroeg. Een investering van die omvang brengt veel verschillende contractoren samen op één site. Dan is een goede afstemming cruciaal.” Zo moest het pipe rack bijvoorbeeld mee de dak­structuur ondersteunen voor meer stabiliteit en draagkracht. “We konden pas aan de slag als het dak er lag. Bovendien mochten de werken de bestaande productie op de site niet in het gedrang brengen.”

Flexibiliteit troef

Door snel te schakelen en mee te denken met de klant bij elk oponthoud, hield Hyline de bouw van de nieuwe lijn zo goed mogelijk op koers. Daarom werd onder andere besloten om het pipe rack niet op de werf te bouwen, maar in het atelier. Meer ruimte en vooral een betere uitrusting. “Het pipe rack werd opgesplitst in verschillende segmenten en minu­tieus afgewerkt. Vervolgens werkten we op afroep: van zodra de civiele werken ver genoeg gevorderd waren, werd een segment verzonden naar de werf”, legt projectleider Adil Lamrini uit. Fluitje van een cent? Allerminst. Door de omvang van de stukken (5 m breed x 20 m lang) betekende dat uitzonderlijk transport. Ook dat leidde Hyline voor de klant in goede banen. Maar ook de handling op de site zelf bleek uitdagend. De torenkraan die er stond kon niet alle segmenten naar hun bestemming brengen. “We hebben nog voor een extra kraan gezorgd.”

Alles dubbelchecken

Vooraleer het pipe rack de lucht in ging, werden op de begane grond alle leidingen erin gelegd. Daar zullen stoom, glycol, proceswater, condensaat, perslucht, heet water, afvoerwater en wamterecuperatie door lopen. De uitvoering gebeurde in koolstofstaal of rvs, volgens de specificaties opgegeven door de klant. Lamrini: “Er zijn wel nog wat aanpassingen nodig geweest aan de p&id. Maar dat is eigenlijk klassiek bij een project van deze omvang. Pas wanneer ook alle machines in de productiehal geplaatst zijn, weet je waar je precies moet uitkomen met je routings. Ook op dat vlak proberen we een extra paar ogen te zijn voor de klant. Door alles te dubbel­checken en mogelijke problemen al op voorhand op te lossen. Zo staan we erin.”

Opschalen wanneer nodig

Gemiddeld waren er altijd 25 à 30 Hyline medewerkers aanwezig om de werken in goede banen te leiden. “Maar op momenten dat we door konden pakken, schakelden we extra mankracht in. Dat is ook de sterkte van ons bedrijf. We geloven in de totaaloplossingen die we met onze verschillende bedrijven kunnen bieden. In dat geval zaten er drie pakketten bij de Eiffage groep, wat de coördinatie voor de klant weer makkelijker maakt”, besluit Gevaert.