Proceskennis sleutel tot energiebesparing

De goedkoopste energie is de energie die je niet gebruikt. Dit is het uitgangspunt voor DD Engineering wanneer ze samen met klanten kijken hoe ze de energie, die in hun proces aanwezig is, zo goed mogelijk kunnen benutten. Het bedrijf heeft van proceskennis zijn handelsmerk gemaakt om voedingsbedrijven zo goed mogelijk te ontzorgen en pragmatische oplossingen aan te reiken. Ook om de energiefactuur naar beneden te krijgen. Want kijken naar procesenergie brengt veruit het meeste op. 

Tot voor kort zat energiebesparing voor DD Engineering vooral typisch vervat in de scope van grotere investeringsprojecten. Met de torenhoge energieprijzen van vandaag wordt het realiseren van een hogere energie-efficiëntie al makkelijker een doel op zich. Ook in dit domein speelt de opgebouwde proceskennis in het voordeel van DD Engineering om hierin voor klanten een meerwaarde te kunnen realiseren. Zaakvoerder Niels Colson: “Vanuit ons inzicht in hoe processen voor koelen en verwarmen werken, onderzoeken we met de klant waar we warmte kunnen recupereren en elders nuttig kunnen aanwenden. Omdat we weten hoe zo’n installaties werken én omdat we thermodynamische experten in huis hebben die een massa- en energie­­balans kunnen maken of een Pinch analyse kunnen uitvoeren, kunnen we hier meerwaarde brengen naar onze klanten. Zo brengen we meer specifiek de energiebehoeftes in kaart en identificeren we het besparingspotentieel. En dat voor alle mogelijke energievormen. Pas door alles samen te leggen, komen we tot de meest energie-efficiënte puzzel.”

Om die energiebesparingen te realiseren hoeft gelukkig niet noodzakelijk de volledige productielijn op de schop. Colson: “Het begint eigenlijk met alle details goed krijgen. Iedereen weet intussen dat frequentieregelaars een waardevol instrument zijn om energie-efficiënter te worden. Maar staan al uw bestaande installaties nog altijd optimaal afgeregeld? Kan de restwarmte uit het ene proces nog dienen voor andere toepassingen? Dat zijn de vragen die DD Engineering de afgelopen jaren al in veel projecten op de meest energie-efficiënte manier heeft beantwoord. Altijd vanuit proceskennis en ervaring. Nu bundelt het die kennis ook voor voedingsbedrijven die specifiek in dit domein stappen willen zetten.

Het plan van aanpak dat DD Engineering daarvoor hanteert, is de bekende formule: op een pragmatische manier kijken wat de klant écht nodig heeft. Colson: “Eerst capteren we alle data over alle energiebronnen en -verbruikers in dit proces. Dit rechtstreeks uit de machines of via metingen die we zelf uitvoeren. Vervolgens gaan we in die data op zoek naar patronen en verbeterpunten, maar steeds met de ROI voor ogen. Hoe kunnen we het verbruik optimaliseren tegen een aanvaardbare kost? Deze aanpak vergt nauwe samenwerking, want hoe meer data, hoe beter de beslissingen.” Is de klant overtuigd van wat het project hem oplevert? Dan engageert DD engineering die technologiepartners die de oplossing het beste in de praktijk kunnen brengen. “Gedurende dat volledige traject blijven we als onafhankelijke architect van productieprocessen aan de kant van de klant staan.”

De haviksblik van DD Engineering gaat overigens verder dan energie alleen. Ook welke mogelijkheden er zijn voor voedingsbedrijven om hun waterverbruik te optimaliseren, onderzoekt het bedrijf graag. “De overheid legt wat dat betreft steeds meer beperkingen op. Dit wordt dus sowieso iets om de komende jaren mee te nemen in de investeringen”, geeft Colson aan.    

Warmterecuperatienet voor Milcobel
Milcobel heeft sinds 2009 een warmtekrachtkoppelinginstallatie (WKK) in gebruik op zijn site in Langemark. Daarmee genereert de zuivelproducent ter plekke duurzame elektriciteit. Om nog energie-efficiënter te werken, werd ervoor gekozen om ook de restwarmte uit de rookgassen van de WKK-centrale te recupereren. Hiermee kon het gebruik van stoom aanzienlijk gereduceerd worden. DD Engineering zorgde voor de bouw en implementatie van het warmterecuperatienet. Met de realisatie wist Milcobel maar liefst 2 MW warmte te recupereren per jaar, goed voor een besparing van maar liefst 26.000 ton stoom per jaar. Daarmee daalde het jaarlijkse gasverbruik met 7% en de CO₂-uitstoot met 3.600 ton per jaar.