De blauwdruk voor een energie-efficiënte fabriek

De rekensom is eenvoudig voor de meeste voedingsbedrijven: verlaag het energieverbruik en de kosten gaan omlaag. Maar de vraag van veel fabrikanten van voedingsmiddelen en dranken is wat ze precies moeten doen en vooral waar ze moeten beginnen.

Het energieverbruik verminderen begint met een energieaudit van jouw processen en gebouwen. Met behulp van stroomdiagrammen kunnen ingenieurs een schatting maken van de nutsvoorzieningen die nodig zijn voor elke stap in het proces en voor elke machine, en dit vervolgens vergelijken met het geval waarin wordt uitgegaan van 100% efficiëntie. Zo kan een fabrikant stappen identificeren waar zelfs kleine percentages efficiëntie kunnen worden gewonnen om het totale energieverbruik te verminderen.

De energie-efficiëntie van apparatuur heeft een grote invloed op het verbruik. Door slimmere keuzes te maken, kunnen er weer een paar percentjes van de energierekening af. Denk bijvoorbeeld aan nieuwere koelmachines met grote economizers die koude omgevingslucht van buiten halen om gekoeld water te genereren in plaats van mechanische energie te gebruiken. Of ventilatoren met elektronisch gecommuteerde motoren (ECM) of inductiemotoren. Opties zoals frequentieregelaars en ledverlichting, die beide een superieure energie-efficiëntie bieden, zijn ook laaghangend fruit. De keuze van apparatuur is projectspecifiek en vereist een goed begrip van het totale productieproces. Als een koelmachine bijvoorbeeld voortdurend op en neer moet gaan, is het beter om er een te kiezen die over het hele werkingsbereik efficiënt is, dan om er een te kiezen die alleen op het hoogste werkingspunt het efficiëntst is.

Rekening houden met energie-efficiëntie tijdens de lay-out en het ontwerp van een productielijn of installatie biedt meer mogelijkheden om de algehele efficiëntie en duurzaamheid te maximaliseren. Schat de basisbehoefte aan energie in en maak vervolgens aanpassingen aan de opwekkingskant om potentiële kostenbesparingen te bekijken. Een goed begin is het isoleren van ruimtes die verwarming nodig hebben (bijvoorbeeld om te bakken of te koken), zodat de warmte niet naar andere delen van de faciliteit wordt verspreid. Groter is niet altijd beter. Door de voetafdruk van een ruimte te verkleinen kan de nood aan verwarming of koeling net dalen. Denk in de ontwerpfase ook na over hoe de volledige flow te optimaliseren om meer te doen met dezelfde hoeveelheid energie.

Energie terugwinnen, of één bron voor meerdere doeleinden gebruiken, is een andere manier om de efficiëntie te verbeteren en de productiekosten te verlagen. Veel levensmiddelen worden verhit met heet water of stoom en moeten vervolgens worden gekoeld om het kookproces te stoppen en voor opslag. Daar ligt veel potentieel voor energieoptimalisatie. Restwarmte van een proces kan daarnaast dienen om water in andere delen van de fabriek voor te verwarmen. Of hergebruik procescondensaat, waswater en omgekeerde osmose. 

Alternatieve energiebronnen kunnen leiden tot lagere bedrijfskosten in de productie. Warmtekrachtkoppeling, geothermische en zonne-energie zijn de meest voorkomende alternatieven voor het elektriciteitsnet. Een windmolen draagt ook bijzonder veel bij om energieneutraal te worden, maar het kan een heel karwei zijn om de nodige vergunningen rond te krijgen.

De energiemarkt wordt steeds variabeler. Er wordt niet meer alleen gekeken naar het totale verbruik, maar ook naar pieken. De prijs varieert bovendien van uur tot uur. Door slimme software te integreren in de productie kan u op elk moment voor de meest efficiënte en rendabele energiebron kiezen. De toevoeging van batterijcapaciteit kan een bijkomende factor in dat verhaal zijn en kan dan op het moment dat de prijzen het hoogst staan elektriciteit weer opladen op het net. 

Een masterplan voor energie is geen overbodige luxe vandaag. Het helpt kosten verlagen, maar borgt tegelijk jouw reputatie als bedrijf dat duurzaamheid hoog in het vaandel draagt. Anticipeer bij strategisch energiebeheer op de mogelijke toekomstige uitbreiding van een productielocatie. Dit kan betekenen dat er voldoende ruimte wordt ingepland voor het graven van geothermische putten of voor extra warmtepompen, boilers en koelers – niet alleen voor mogelijke redundantie, maar ook om toekomstige groei op te vangen.