Platform voor de voedingsverwerkende- & drankenindustrie
Een jaar na de ingebruikname draait de nieuwe padslijn van Colruyt Group Fine Food Coffee op volle toeren. De kinderziektes zijn weggewerkt, het proces is gestabiliseerd en de resultaten spreken voor zich: hoge snelheid, minder verlies, lagere downtime en meer operationele zekerheid, terwijl de lijn tegelijk inspeelt op veiligheid, ergonomie en duurzaamheid. “We zijn nu een jaar verder en zien dat de lijn doet wat ze moet doen: stabiel draaien, met een voorspelbare output en veel minder variatie. Dat geeft vertrouwen”, aldus Björn De Schinckel, dienstchef machinepark bij Colruyt Group Fine Food Coffee & Wine
De beslissing voor een nieuwe padslijn was geen kwestie van alleen maar ‘sneller willen gaan’. Drie drijfveren kwamen samen:
De nieuwe lijn is ontworpen als een continu, georkestreerd proces, waarin grondstof, procescontrole en verpakking naadloos in elkaar grijpen. Na branding wordt de koffie gemalen en stroomt zij naar vier buffertanks voor gecontroleerde ontgassing (typisch 7 à 8 uur, afhankelijk van recept en boonkwaliteit). Die stap maakt een ontluchtingsventiel in de verpakking overbodig. Waar vroeger elk pak zo’n ventieltje had — en dus extra componenten en storingen — is het proces nu volledig gesloten en stabiel. “De ontgassingsinstallatie heeft het ventielverhaal volledig vervangen. Minder onderdelen, minder risico, een schonere lijn”, beschrijft De Schinckel de voordelen.
Vanuit de buffertanks gaat de koffie via een gesloten buizencircuit naar een trechter met sensoriek die debiet en stroom bewaakt, compactie voorkomt en een constante massadoorgang verzekert. Doseerunits brengen telkens de juiste hoeveelheid op het onderpapier, waarna een roterende preformer de pad vormt én sluit met bovenpapier. Cruciaal is een schone lasrand zonder koffieresten: dat verkleint productverlies en garandeert uniforme pads.
Na het sluiten, snijden precisiemessen elke pad strak uit het papier. De pads worden in cassettes gestapeld (2×18, in totaal 36 stuks) en als set naar een verticale flowpack getransporteerd. Daar volgt hoek- en randsealing met temperatuurregeling per zone, zodat zeer dunne, gladde folies perfect gesloten worden. Het eindpak passeert een controleweegschaal en gaat door naar de kartonvormer die dozen opzet, laadt en sluit.
Waar de oude lijn nog open mechanica had, is de nieuwe installatie afgeschermd, voorzien van interlocked noodstops en programmeerbare veiligheidslogica. Operators werken met een HMI die parameters op rechtenniveaus afschermt (operator, expert, fabrikant), wat eigen interpretaties en ongecontroleerde bijsturingen voorkomt. Het machinegedrag is helemaal gestandaardiseerd: geen individuele tweaks, wel recipes. Dat voorkomt fouten en maakt de productie betrouwbaar. Daarbovenop zijn er nog andere voordelen bij deze manier van werken:
In de snij- en vormzone wordt gewerkt met highspeed camera’s voor visuele procesbewaking. Die monitoring heeft een duidelijke engineeringfunctie: afwijkingen (bijvoorbeeld papierloop, mespositie, timing in de preformer) worden sneller gelokaliseerd, onnodige stops vermeden en root causes doelgericht aangepakt. “Camera’s helpen ons om snij- en vormmomenten aan hoge snelheid te volgen. Zo zien we sneller waar een afwijking ontstaat en kunnen we gericht bijsturen”, geeft De Schinckel aan.
De hoge snelheid en fijnmechanica vragen disciplinair reinigen en inspecteren. Colruyt Group voorziet één volledige shift van 8 uur per week voor gepland onderhoud: reinigen van trommel en vacuümkanalen, check van precisieonderdelen, revisie van messen en sealingunits, reinigen van micro-openingen in snel draaiende onderdelen, valideren van instellingen en slijtdelen tijdig wisselen. Het onderhoud is intensief, maar het is net dat regime dat de lijn stabiel houdt. De voorspelbare en geplande stop betaalt zich terug in stabieler draaien en minder ongeplande stops. Per ploeg wordt één dedicated technicus voorzien die een doorgedreven leverancierstraining genoot. Daarnaast is remote support beschikbaar.
De nieuwe lijn ondersteunt materiaalreductie en recycleerbaarheid:
Colruyt Group werkte samen met een centrale machinebouwer uit Italië, met specialistische dochterbedrijven voor submodules. Samen met Colruyt Group werden veiligheidscascades (gekoppelde noodstops over modules) en riemen voor dunne folies op maat ontwikkeld. Verder is er kennisuitwisseling met sectorgenoten over slijtagepatronen en risico-onderdelen.
De voorbije twaalf maanden zijn de kinderziektes op de lijn systematisch weggewerkt via OEE‑sprints, waar technische dienst, engineers en operatoren samen scans en data analyseren, issues prioriteren en in actie omzetten. Operators zijn vroeg betrokken bij de opvolging en brengen observaties aan die meteen op de verbeterlijst komen. Organisatorisch zorgt dit voor een positief effect op essentiële parameters:
De palletisering is vandaag nog manueel. Een volgende piste zou kunnen zijn om die stap met een cobot te ondersteunen (niet ter vervanging van de operator, wel ter ergonomische ontlasting). Ook in predictive maintenance ziet het team kansen: door sensor- en HMI-data gestructureerd te koppelen kan slijtage sneller gedetecteerd en wisselplanning geoptimaliseerd worden.
Na een jaar intensief gebruik staat de padslijn in Ghislenghien voor een stabiel productieplatform dat beantwoordt aan marktvolume en kwaliteitsverwachtingen:
