Tagarchief: Persluchtkwaliteit

Waarom persluchtkwaliteit meer aandacht behoeft

People working at a bread factory
Lees het gehele artikel

Wordt het niet rechtstreeks in het product gespoten voor luchtigheid, aangewend om bijvoorbeeld glazuur aan te brengen of toegepast om voedingsproducten af te spuiten, dan doet het op z’n minst dienst voor het transport van producten, het openblazen van verpakkingen of het reinigen van oppervlakken. Ook zo komt perslucht uiteindelijk in contact met de voedingsmiddelen. En dat is lang niet zo onschuldig als het lijkt. Zelfs wanneer u de hygiënische normen volgt.

Tekst Elise Noyez  |  Beeld BEKO TECHNOLOGIES

Het basisprincipe van perslucht is eenvoudig: lucht wordt uit de omgeving onttrokken en met behulp van een compressor samengedrukt. Dat betekent evenwel ook dat alle vervuilingen en bacteriën die in de aangezogen lucht aanwezig zijn – en dat kunnen er aardig wat zijn – in de perslucht geconcentreerd worden. Wat in normale omstandigheden relatief onschadelijk is, kan zo tot soms problematische concentraties samengedrukt worden. Komt dat vervolgens op of in de voedingswaren terecht, dan bestaat er dus een risico op contaminatie.

ISO 8573-1:2010 legt op basis van de grootte en hoeveelheid van deeltjes, het vochtgehalte en het oliegehalte in de perslucht verschillende kwaliteitsklassen vast.

Drie risicofactoren

Persluchtbehandeling heeft tot doel het risico op contaminatie te beperken. Daartoe wordt in de regel ingezet in op de drie belangrijkste risicofactoren voor de groei en ontwikkeling van bacteriën: vocht, stof en olie. Het gebruik van drogers, filters en actiefkoolfiltratie vormt met andere woorden de basis van persluchtbehandeling. Cruciaal, echter, is dat daarin aanzienlijke gradaties bestaan. Zo beperkt een klassieke koeldroger het vochtgehalte in de perslucht wel tot 6 g/m³, maar halen membraandrogers en adsorptiedrogers, met restvochtwaarden van respectievelijk 0,4 g/m³ en 0,1 g/m³, aanzienlijk betere prestaties. Niet onbelangrijk, overigens, is dat bovenstaande persluchtbehandeling bacteriën nooit volledig uit de perslucht verwijdert. Enkel een katalysator is daartoe in staat.

BEKO TECHNOLOGIES kan volledige behandelingssystemen samenstellen, een bestaande installatie upgraden of advies verlenen.

Tussen regelgeving en reputatie

Om de persluchtbehandeling vorm te geven, rekenen voedingsbedrijven in de eerste plaats op de diverse hygiënische normen en standaarden. Onder meer in de BRC8, FSSC220000 en IFS zijn hierover immers bepalingen opgenomen. Dat moet volstaan, toch? Helaas. In realiteit zijn de meeste normen vaag en ontoereikend. Er wordt weliswaar melding gemaakt van de nood aan persluchtbehandeling en kwaliteitscontrole, maar concrete voorschriften over de wijze van filtratie, droging en controle, of de te behalen kwaliteitsparameters ontbreken. In de praktijk worden daardoor op bijna dagelijkse basis systemen goedgekeurd waarbij de persluchtkwaliteit ondermaats (of op z’n minst onbekend) is. Dat kan voedingsbedrijven uiteindelijk zuur opbreken. Contaminaties zullen immers niet in de productielijn opgemerkt worden, maar bij problemen in het veld kunnen infecties wel tot de perslucht teruggeleid worden. Daarbij zal men zich niet alleen geconfronteerd zien met de kosten verbonden aan het opsporen en verhelpen van de bron, maar tevens met een enorme reputatieschade. Een goede reden om te investeren in een optimale en traceerbare persluchtkwaliteit.

Sara Deckers, persluchtadviseur Zuidwest Nederland.

Traceerbaar, over de hele lijn

Specialist in persluchtbehandeling BEKO TECHNOLOGIES baseert zich in zijn activiteiten steevast op parameters en classificaties volgens ISO 8573-1:2010. Op basis van de grootte en hoeveelheid van deeltjes, het vochtgehalte en het oliegehalte in de perslucht worden daarin verschillende kwaliteitsklassen vastgelegd. Voor perslucht die in rechtstreeks contact komt met voedingswaren, raadt BEKO TECHNOLOGIES de hoogste kwaliteitsklasse inzake deeltjes en oliegehalte aan, en de op één na hoogste klasse inzake vochtgehalte. Daartoe kan het zelf volledige behandelingssystemen samenstellen, een bestaande installatie upgraden of advies verlenen. Dat alles kan echter maar wanneer de persluchtkwaliteit ook effectief bekend is. Naast het uitvoeren van air quality audits, is daarom ook een regelmatige of bij voorkeur continue meting van stof, dauwpunt en olierestdamp aangeraden. Op die manier kan men zich op elk moment vergewissen van de effectieve persluchtkwaliteit, en krijgt dus ook dit productieproces een traceerbaar karakter. Dé voorwaarde voor een veilig product.