Cobotsysteem maakt automatische kwaliteitscontrole mogelijk

Om kwaliteit te borgen wordt steeds vaker gekeken naar automatisering. Ook bij Avamoplast. Een camerasysteem waakt nu mee over een perfecte positionering van het label bij IML verpakkingen. Maar hoe integreer je dat perfect in je proces? KoMotion ontwierp en installeerde een cobotoplossing die het pittige tempo van de verpakkingslijn perfect kan volgen. En de bediening? Ja, die is kinderspel.

Een materiaal. Eindeloos veel mogelijkheden. 100% recycleerbaar. Dat is wat de plastic verpakkingen van Avamoplast onderscheidt op de markt. Het was de ervaring met en de passie voor die André Van Moeseke heil deed zien in de mogelijkheden van plastic voor voedselverpakkingen. Intussen staat met Sylvie en John de tweede generatie aan het roer, met dezelfde toewijding en focus op kwaliteit. “Ons bedrijf heeft plastic in de genen”, opent John van Moeseke. “Net omdat het zo een waardevol materiaal is om voedsel te verpakken. De negatieve reputatie die het meesleept is hier misplaatst. Door met monoplastic te werken houden we de milieu-impact immers bijzonder beperkt. Onze verpakkingen zijn makkelijk sorteerbaar en recycleerbaar.” Op jaar­basis produceert Avamoplast in Lokeren voor zijn klanten 150 miljoen stuks. 90% daarvan is bestemd voor de voedingsindustrie. Van kleine deksels tot grote bakken, schalen of trays. 

De productiesite biedt twee technieken onder één dak aan: thermoforming en spuitgieten. “Op die manier kunnen we echt de focus leggen op wat de klant het beste kan dienen. Op vlak van techniek, materiaal maar ook logistiek en marketing. Een totaaloplossing die verder gaat dan standaardmaterialen. We kijken hoe we zijn verpakkingen optimaal kunnen produceren om een meerwaarde te creëren.” Maatwerk dus, maar toch zet Avamoplast in op doorgedreven automatisering. “Door te standaardiseren. Als we in al onze processen een vaste manier van werken kunnen inslijpen, dan verdienen die investeringen zich op termijn terug. Maar we kijken ook naar manieren om onze ongeveer 35 medewerkers zo goed mogelijk te ondersteunen in hun dagelijkse bezigheden met technologie”, aldus Van Moeseke.

Een recent project betrof de productiemethode IML, in mould labeling. Van Moeseke: “In de spuitgietmatrijs versmelt het label met de kunststof verpakking. Een proces dat om de nodige aandacht vraagt, zodat het label perfect gepositioneerd is.” Avamoplast ging zo ver mogelijk om het IML proces verder in te regelen, maar een manuele controle door de inpaksters bleef toch nodig. “Dat bracht bij grote series toch logistieke uitdagingen en langere doorlooptijden met zich mee. Het idee was daarom om voor het inpakken een automatische kwaliteitscontrole met behulp van cameratechnologie te integreren.” De aanvoer van machine naar de camera en van de camera naar de inpaktafel zou in het verleden via een klassieke robot gerealiseerd zijn. “De plaats ontbrak echter op de werkvloer en bovendien wilden we een flexibel systeem dat met meerdere verpakkingen weg kon.”

Van Moeseke was bijzonder gecharmeerd door de mogelijkheden van cobottechnologie. Een kleine internetzoektocht later kwam het bij KoMotion uit. “Het werk dat ze in de voorbereiding van het project en de testopstelling gestoken hadden was bijzonder grondig. Bovendien werkte ook het enthousiasme van het team aanstekelijk. Die praktische, hands-on mentaliteit matchte perfect met de onze.” KoMotion ontwierp eerst een transportsysteem om de IML verpakkingen stuk voor stuk langs de camera te leiden. Daarna was het aan de cobot om ze met een compacte voetafdruk weg te zetten. “De uitdagingen hier was de potten op de juiste afstand van elkaar krijgen om ze op te nemen en ze vervolgens op de juiste plaats te stapelen.”

Check en check. Binnen de kortste keren had het team van KoMotion een ontwerp klaar dat verschillende verpakkingen aan 32 stuks/minuut kon behandelen en tot 45 potten hoog kon stapelen. In theorie. Dan was het een kwestie van het proces te finetunen en klaar te stomen voor de praktijk. “De verpakkingen die uit de IML machine komen kunnen nog warm hebben en statisch geladen zijn. Dat maakt het net iets minder evident om ze perfect stabiel te stapelen”, weet Van Moeseke. KoMotion pakte het probleem hardware- en softwarematig aan. Met een isolator voor de robot konden ze al een deel van de statische lading neutraliseren. Door optimalisaties in de software kregen ze het verder op punt. Er werd ook ruimte gelaten voor de integratie van nog een extra isolator aan de cobot, indien nodig.

Het resultaat is een automatisch kwaliteitssysteem dat meer dan zijn werk doet bij Avamoplast en een veel betere flow en werking. “Eigenlijk zaten we na drie weken al heel dicht bij de verwachtingen. Sommige verpakkingen draaien zelfs al 100% foutloos. Maar de laatste percentjes vragen tijd en ervaring. De camera heeft daarom machine learning aan boord.” Ook over de oplossing van Komotion is Van Moeseke bijzonder te spreken. “Het enthousiasme en de wil om het project te doen slagen leiden tot een constructieve aanpak. Voor elk probleem werd meteen een oplossing voorgesteld, zodat het project bleef vooruitgaan. Dat was ook nodig, want het gaat om een druk bezette machine. Veel stilstand kunnen we ons niet veroorloven. KoMotion kreeg dus weinig implementatietijd maar slaagde dankzij de grondige voorbereiding wel met vlag en wimpel. En ook het personeel is tevreden. Alles is zodanig logisch opgebouwd, dat ze zonder veel opleiding weten wat te doen. Cobottechnologie smaakt zeker naar meer.”